Определяют показатели

1 1.18. Как определяют погрешность половины угла профиля резьбы с симметричным и несимметричным профилем при вычислении /„?

3. Определяют погрешность результата каждого измерения в отдельности:

Для каждой настройки определяют погрешность срабатывания и из 25 срабатываний определяют среднее значение. Таким образом, будет получено несколько средних значений, например Xlt X2, Х$, Xt к Х5. Тогда погрешность настройки будет

Практически до начала пригонки определяют погрешность замыкающего звена, а затем снятием соответствующего слоя металла на звене устраняют эту погрешность.

обеспечивающих иинйиальное приршцение лобового сопротивления перемещению колокола в жидкости, рассмотрим гидродинамические процессы в вытеснителе 2 (см. рисунок) с вращающийся колоколом I ll,2J. Как видно ив рисунка. КРС содержит источник расхода 3, запорные органы Л и 5, градуируемый или поверяемый прибор 6, а также устройство вращения колокола (УВК) с системой управления (СУ УВК) и программным задатчиком(ПЗ), устройство индикации положения колокола (УИПК), электронный хронометр (ЭХ), систему сбора и обработки измерительной информации (ССОИ) и систему автоматического управления (САУ) работой КРС с датчиками Д1,... ДЗ. Во время измерительного цикла предварительно наполненный колокол I опускается, вытесняя контрольную дозу газа через испытываемый прибор 6. По известный объему вытесненной дозы и времени ее истечения через прибор 6 и показаниям системы ССОИ определяют погрешность испытываемого прибора.

В дальнейшем для подбора сменных зубчатых колес поступают так же, как и при точном подборе. Затем определяют погрешность настройки и сравнивают ее с допускаемой.

Требуемый порядок регистрации погрешностей обработки может быть соблюден, например, при их занесении в таблицу, показанную на рисунке. По оси i откладывается номер обрабатываемого изделия; по оси / — номер продольного, а по оси k — поперечного сечения обрабатываемой поверхности. В каждом столбце вдоль оси i располагаются погрешности одноименных точек различных изделий, а в каждой строчке вдоль осей / и А — погрешности соответствующих сечений. Таблица состоит из набора величин бгд, которые определяют погрешность г-го изделия в /-м продольном и k-м поперечном сечениях.

отклонения текущих размеров по углу поворота и оси детали и, следовательно, определяют погрешность формы в .поперечном (овальность или огранка с различным числом вершин) и продольном (конусообразность) сечениях. Аддитивная комбинация этих случайных функций характеризует отклонения текущего размера одновременно по двум переменным z, ф и дает в результате общую ошибку формы (нецилиндричность) детали.

Значительно большее влияние при одностороннем отсчете, т. е. когда определяют погрешность углов между штрихами шкалы,

Таким образом, задав начальное поле температур t (x, у, г, т = 0) по (2.15) или (2.16), рассчитывают температуры узлов на поверхности для всех моментов времени, решают численно уравнение (2.14) и определяют погрешность этого решения, сравнивая его с точным решением. Отметим, что в каждый момент времени rft для точных решений (2.15) и (2.16) справедливо соотношение

4. Если искомая в лабораторной работе физическая величина является функцией измеренных промежуточных величин, то, используя приведенные в табл. 1.4 формулы, определяют погрешность искомой физической величины. Результат вычисления округляют и в окончательном виде приводят в соответствии с выражением (1.12).

Показатели надежности определяют расчетами, проведением испытаний и обработкой результатов статистических данных эксплуатации, моделированием на ЭВМ. Расчеты производят главным образом при проектировании изделий в целях прогнозирования ожидаемой надежности для данного варианта изделия. Испытания выполняют на этапе опытного образца и серийного производства изделия. Испытания подразделяются на определительные, в результате которых определяют показатели надежности; контрольные, имеющие целью контроль качества технологического процесса, обеспечивающего надежность не ниже заданной; ускорение, в ходе которого используют факторы, ускоряющие процесс возникновения отказов; неразрушающие, основанные на применении методов дефектоскопии, а также на изучении косвен-

Производственные испытания показали превалирующее коснев нов влияние нагрева. Таким образом, изменение видо-з и параметров стружкообрпловпния определяют показатели качества обработанной поверхности при обработке с нагревом срезаемого слоя.

Часто решают обратную задачу. Принимают (на основании опыта или предположительно) статистическую модель и методами теории вероятностей определяют показатели надежности и прогнозируют характеристики надежности изделий.

Большое внимание уделяется качеству сырья, материалов и комплектующих изделий, т. е. входным параметрам качества для данного производства, которые во многом определяют показатели готового изделия.

Так, для поставок лесоматериала для авиастроения, помимо обязательного выявления влажности, определяют показатели макро-структуры, т. е. процент поздней древесины и число годовых слоев в 1 пог. см, и физико-механические свойства: объемный вес, предел прочности при сжатии вдоль волокон в кг/см2, удельная ударная вязкость (сопротивление ударному изгибу в тангенциальном направлении) в кг/см3.

Описанные выше исследования позволяют установить экономически целесообразный срок службы изготовленных деталей машин с учетом их физического изнашивания, стоимости ремонта и морального старения, на основе этого определяют показатели оптимальной долговечности по отдельным деталям, сборочным единицам и машинам.

При выборке 25 котлов, погрешности не более 5% и f = 5600 ч (вероятная наработка за отопительный период) продолжительность наблюдения должна быть не менее 1680 ч (примерно 2,5 мес). Для более грубых расчетов (погрешность 10%) и прочих равных условиях для наблюдения достаточно 13 котлов, т.е. в 2 раза меньше. Рассчитав наработку, накапливают информацию о фактических наработках и отказах. На основании полученного массива чисел определяют показатели надежности и прогнозируют долговечность.,

В связи с этим необходимо весьма кратко изложить сущность этого метода управления и то, как он, исходя из наиболее распространенных представлений, трактуется, например в работе [28]. Так, термином «управление по целям» (МБО) обозначается метод руководства организацией (предприятием, объединением), ориентированный на ее задачи. Хотя при этом используется термин «цели», на самом деле МБО в большей степени относится к «задачам», понимание которых следующее. Цель любой организации — это то, чего она (как комплекс структурных подразделений и отдельных работников) стремится достичь; задачи же — это конкретные, привязанные к определенным срокам результаты, которых она намерена достичь в ходе реализации своих целей. «Цели определяют постановку задач, а последние определяют показатели деятельности» [28, с. 105].

Конструкции на технологичность следует отрабатывать на всех стадиях и завершить при разработке рабочей документации. Эту работу выполняют в следующей последовательности: подбирают и анализируют показатели технологичности аналогичной конструк ции; определяют показатели производственной и эксплуатационной технологичности; уточняют объем выпуска; проводят сравнитель ную оценку и расчет уровня технологичности конструкции; разра батывают рекомендации по улучшению показателей технологично сти.

Технологическую информацию предварительно обрабатывают в следующем порядке: 1) определяют закон распределения опытных данных, от вида которого зависит выбор того или иного корректного метода статистического решения технологической задачи; 2) рассчитывают основные параметры распределения и находят их ошибки для установления принадлежности полученных результатов к исследуемой генеральной совокупности; 3) оценивают меры точности и настроенности исследуемого процесса путем сравнения полученных результатов с конструкторскими и технологическими требованиями; 4) определяют показатели качества обработки деталей, а также разрабатывают методы статистического контроля.

По выявленной массе подлежащих изготовлению на заводе групп инструмента и технологической оснастки определяют показатели средней( трудоемкости и станко-емкости одной тонны, а затем и годовые суммарные их величины. На основе этого, а также фондов времени оборудования, рассчитывают его количество.