Определяют следующие

того тела. Твердость определяют различными способами, и соответственно существуют различные величины, характеризующие твердость. Наиболее широкое распространение получили испытания твердости по Бринелю и по Роквеллу. Твердость по Бринелю определяют вдавливанием закаленного шарика в испытуемый материал. При испытании по Роквеллу в материал вдавливают острый алмазный наконечник. Величина, характеризующая твердость или число твердости по Бринелю (НВ), представляет отношение силы Р, с которой вдавливается шарик, к поверхности F лунки, оставшейся после вдавливания на испытуемом материале:

Для определения допустимых режимов нагрева, температурных интервалов ковки и штамповки, степени, скорости и схемы деформации, условий охлаждения поковок, а также необходимого усилия оборудования следует знать зависимость механических свойств обрабатываемого материала от температуры деформирования. Механические свойства определяют различными методами испытаний на растяжение, сжатие, кручение и ударный изгиб.

Значение показателей качества определяют различными методами, которые можно подразделить на две группы: по способам получения информации и по его источникам.

В применяемых методах определение К ведется по элементам: сначала тем или иным методом находят амплитуду колебаний х0, а затем определяют различными методами соответствующую частоту со. Далее вычисляют или находят по таблицам произве-

Теплостойкость определяют различными методами в зависимости от вида материала (табл. 1).

Результирующий процесс определяют различными способами. Выбранный здесь способ предполагает, что толщина отложений непрерывно растет со временем вплоть до некоторой предельной равновесной величины. Время роста отложений tr определяется соотношением

Проекторы являются оптическими измерительными приборами, позволяющими проектировать на специальный экран увеличенный контур проверяемого изделия. Погрешности размеров изделия определяют различными способами: непосредственным сличением спроектированного контура изделия с контуром, вычерченным на экране в соответствующем масштабе; измерением отклонений контура изделия от вычерченного на экране с помощью микрометрических винтов или индикаторов, связанных с предметным столом проектора; сличением контура изделия с двойным конту-ро^', вычерченным по предельным размерам изделия.

Способы измерения обобщенных масс. Обобщенные массы определяют различными способами, дополняющими друг друга и позволяющими путем независимых измерении контролировать получаемые значения [5, 15, 20]. Наиболее точным по-видимому, являегся способ механической догрузки конструкций, которым определяется изменение собственной частоты (или периода Т,), вызванное установкой дополнительных сосредоточенных масс ak. Из уравнения (4) можно получить, что при малых приращениях

Измерение логарифмических декрементов колебаний. Декремент колебаний определяют различными способами. Требования к точности результата здесь в несколько раз ниже, чем при определении а°. Большей частью приведенные выше способы измерения декремента одностепенной системы по ширине резонансных кривых (или по частотному годографу) пригодны н в случае системы со многими степенями свободы. Логарифмический декремент определяется попутно соотношениями (22) в процессе измерения а° при добавлении квадратурной составляющей сил возбуждения. На практике проверяют, изменяется ли декремент 6° с изменением перемещения q0. Зависимость 6° (qu) может быть найдена при измерениях бд, на разных уровнях или по переходному процессу, вызванному мгновенным выключением гармониче" ского возбуждения выделенного тона. При отсутствии биений декремент определяют-как указано выше для системы с одной степенью свободы, с усреднением за несколько (пять — десять) колебаний. Биений не будет при отсутствии связи исследуемого тона с другими через силы демпфирования. Как правило, это относится к двум — трем низшим по частоте формам.

Весьма ответственной характеристикой структуры стали является размер зерна аустенита. При охлаждении стали аустенит испытывает превращения и формирование новой структуры, что существенно зависит от размера зерна аустенита. Чем меньше зерна аустенита, тем меньше будут размеры зерен феррита и перлита, а в закаленных сталях меньше размеры кристаллов мартенсита. Мелкозернистый аустенит способствует улучшению механических свойств стали. Увеличивается сопротивление хрупкому разрушению. Снижается температурный порог хрупкости Г50. В закаленных сталях со структурой мартенсита сопротивление хрупкому разрушению увеличивается при уменьшении размеров кристаллов мартенсита. Размер зерна аустенита в сталях может быть от миллиметра до микронов. Его определяют различными способами, но в основном металлографическим анализом. ГОСТ 5639—82 регламентирует размеры зерен, которые характеризуются его номером: -3, -2, -1, О, 1, 2 ... 14. Чем больше номер, тем мельче зерно. Например: средний диаметр зерна номера -3 составляет 1,000 мм, номера 7 — 0,031 мм, номера 14 — 0,0027 мм. Крупными зернами считаются с номерами от -3 до 5, мелкими — с номерами от 6 до 14.

Количественное соотношение фаз определяют различными способами.

Жесткость конструкций определяют следующие факторы:

Образцы с трещиной (надрезом) испытывают растягивающей нагрузкой до разрушения. По результатам испытаний определяют следующие величины:

Последовательно определяют следующие величины и параметры: 1. Удельное электрическое сопротивление водной фазы ре, используя , при необходимости, правило интерполяции (табл.7)

При расчете протекторной защиты стержневидными протекторами последовательно определяют следующие величины и параметры:

При расчете протекторной защиты внутренней поверхности резервуаров с уровнем водной фазы более 2 м последовательно определяют следующие величины и параметры:

При проведении расчета последовательно определяют следующие величины и параметры:

Разновысотность контактирующих выступов и величина действующей нагрузки определяют следующие виды деформации выступов: упругую, упругопластическую без упрочнения, упругопластическую с упрочнением. Чисто упругая деформация возможна только у эластичных тел, например резины. При контактировании весьма гладких металлических поверхностей также преобладает упругая деформация неровностей. Однако в большинстве случаев первичного нагружения ведущая роль в формировании площади фактического контакта принадлежит пластической деформации. Входящие в контакт выступы пластически деформируются (сплющиваются), чаще всего с внедрением в сопряженное тело. Внедряется более твердый выступ, а при одинаковой твердости тот, которому геометрическая форма придает большее сопротивление деформации. Исследования ряда ученых показали, что после однократного нагружения выступы упрочняются наклепом и при повторных нагружениях, не превышающих первоначальной нагрузки, деформируются практически упруго. При анализе контактного взаимодействия поверхностей трения твердых тел рассматривают и учитывают номинальную А„, контурную Ас и фактическую А,, площади контакта (рис. 3.1).

Окончательная настройка делается в зависимости от плотности тока и с учетом вида грунта спустя несколько дней или месяцев. При этом значения потенциала выключения Uaus во всех измерительных' пунктах должны быть ниже f^cu/CuSO, ~—0,85 В. Если параметры настройки лишь незначительно отличаются от проектных, то контрольные измерения на трубопроводе можно проводить сразу же. В противном случае следует выждать несколько дней. При этом определяют следующие параметры:

Толщину отдельных слоев определяют следующие факторы: шероховатость поверхности стальной заготовки; температура и время цинкования; состав ванны цинкования; химический состав стали, в первую очередь содержание кремния и углерода в поверхностном слое стали.

В процессе плазменного напыления очень важно обеспечить достаточно хорошую связь между напыленным слоем и волокнами, а также между напыленным слоем и фольгой. Хорошая связь между этими тремя составляющими композиционного материала значительно облегчает операции раскроя и укладки, предотвращает отрыв и поломку волокон. Прочность связи покрытия с волокнами и фольгой, так же как и качество покрытия, его пористость, содержание примесей, определяют следующие основные технологические параметры: 1) состояние поверхности волокон и фольги (чистота, шероховатость); 2) окружающая атмосфера (воздух, аргон, водород, азот); 3) температура напыляемой поверхности (подложки); 4) расстояние от дуги до напыляемой поверхности; 5) напряжение и плотность тока дуги; 6) расход плаз-мообразующего газа; 7) скорость подачи напыляемого материала (порошка или проволоки); 8) размер частиц напыляемого порошка; 9) скорость перемещения факела относительно напыляемой поверхности.

Скорость осаждения и качество осадка определяют следующие основные контролируемые параметры процесса: плотность, температура и омическое сопротивление электролита, составляющее для свежеприготовленного электролита 80—100 Ом-см. Так как борное волокно неэлектропроводно, покрытие осаждается