Определяют вероятность

Прокаливаемость стали в небольших сечениях (диаметром до 15—25 мм) можно практически определить по виду излома закаленных образцов пли но распределению твердости по сечению (см. рис. 130). Для этого образец ломают или разрезают и по диаметру сечения определяют твердость.

- на образцах-свидетелях определяют твердость, прочность сцепления с деталью, толщину покрытия, проводят анализ микроструктуры нанесенного слоя и выборочный контроль деталей;

Без индеитора определяют твердость путем взаимного вдавливания и одностороннего сплющивания. Эти методы осо-

7.2.2. Числа твердости. Итак, существует ряд методов отыскания некоторых характеристик, называемых числами твердости, которые количественно определяют твердость материала. В каждом методе число твердости определяется по-особому. Поэтому оно сопровождается указанием автора метода. Принципы, положенные в основу этих методов, различны.

Группа II — определяют твердость НВ образцов от одной партии, поковки изготовляют из стали одной марки и совместно подвергают термической обработке.

Группа III — определяют твердость НВ каждой поковки, поковки изготовляют из стали одной марки и подвергают термической обработке по одному режиму.

Группа IV — определяют твердость НВ каждой поковки и механические характеристики 0Т, •ф и он образцов от партии; поковки изготовляют из металла одной плавки и совместно подвергают термической обработке.

Группа V — определяют твердость НВ и механические характеристики стт, т), он каждой поковки, каждая поковка принимается индивидуально.

Алмазным конусом по шкале А определяют твердость изделий из твердых сплавов, а также изделий с поверхностной термической обработкой. По шкалам А и С проверяют также твердость цементированных изделий.

Стальным шариком по шкале В определяют твердость мягких металлов с наибольшей твердостью HRB 100, так как при более высокой твердости испытание шариком становится недостаточно достоверным ввиду малой глубины проникновения шарика в металл (менее 0,06 мм). Кроме того, при испытании шариком твердых поверхностей он может смяться.

Твердость поверхностных слоев замеряется у целых < деталей. В процессе вырезки образцов обнажаются соответству-'ющие сечения (вблизи предполагаемых опасных сечений), на которых определяют твердость внутренних слоев металла. По результатам измерений твердости строятся статистические ряды- распределения твердости в выбранных характерных точках детали. . .

Затем по таблицам для нормального распределения по вычисленному значению квантили определяют вероятность безотказной работы.

Механические характеристики сварного соединения — прочность и пластичность — в период его формирования определяют вероятность получения бездефектного соединения в такой же степени, как прочностные и эксплуатационные характеристики — степень надежности работы конструкции.

При Хп>ХПкр и ХП-»ХПКР определяют вероятность протекания Р„. Она определяется как вероятность того, что жидкость, впрыснутая в случайно выбранном узле решетки, оросит бесконечное множество пор:

Законы статической физики определяют вероятность распределения частиц по скорости и вероятность данного положения частицы в пространстве, что позволяет оценить долю частиц, обладающих энергией Е, превышающей энергию активации Еа (например, распределение Максвелла—Больцмана для молекул и атомов). •

Для получения достоверных сведений по усталостной прочности титановых сплавов конкретной структуры необходима количественная оценка разброса результатов циклических испытаний. При этом предел выносливости определяют с заданной вероятностью неразрушения, т.е. оценивают его надежность/Уже первые статистические обработки результатов усталостных испытаний титановых сплавов показали высокие значения коэффициента вариации условного предела выносливости [96— 98]. Учитывая большой разброс, наиболее правильно для анализа усталостных свойств титановых сплавов применять методы математической статистики и теории вероятности. Для этого строят полные вероятностные диаграммы, например по системе, предложенной Институтом машиностроения АН СССР [ 99, 100]. Эта система основана ра разделении процесса усталостного разрушения на две стадии: до появления макротрещины и развитие трещины до разделения образца на части. При анализе предела выносливости гладких образцов это разделение не имеет принципиального значения, так как долговечность до появления трещины Nt и общая долговечность до разрушение.образца Л/р близки. Часто для построения полных вероятностных диаграмм усталости за основу берут наиболее простой метод, предложенный В. Вейбуллом [101; 102, с. 58— 64]. Для построения полной вероятностной кривой необходимо испытать достаточно большие партии образцов (30—70 шт.) на нескольких уровнях амплитуды напряжений, которые должны быть выше предела выносливости (см., например, рис. 92). На каждом из этих уровней по гистограмме определяют вероятность разрушения при данной амплитуде напряжений. Далее строят кривую Веллера по средним значениям долговечности. По гистограммам строят кривые равной вероятности в тех же координатах (аа — Ig/V). Затем строят семейство кривых, определяющих не только зависимость долговечности от амплитуды-напряжений, но и вероятности разрушения от заданных амплитуды напряжений и долговечности. Далее, принимая математическую форму распределения вероятности, на данном уровне напряжений можно строить кривые зависимости либо от амплитуды напряжений при заданной базе испытаний /V,

При анализе поглощенных доз следует учитывать средства радиационной защиты населения. На основе данных по воздействию облучения на организм человека определяют вероятность и тяжесть заболевания или даже возможность летального исхода.

Коэффициент спонтанного перехода Атп определяет вероятность спонтанного перехода изолированного атома в единицу времени с уровня т на уровень п. Коэффициенты вынужденного излучения Втп и поглощения Впт определяют вероятность соответствующих переходов в единицу времени при воздействии на атом потока энергии со спектральной плотностью, равной единице.

Показатели безотказности определяют вероятность того, что в пределах заданной. наработки отказ объекта

Поля излучения, тёшюнапряжещгости объема топки и поверхности нагрева, так же как и температуры поверхности нагрева, летучей золы и топочных газов, определяют вероятность протекания тех или иных процессов. В зонах больших излучений и высоких температур легче происходит образование расплавленных слоев, а в зоне низких температур появляются сцементировавшиеся, ^спекшиеся или сыпучие отложения и т. п. [Л. 146, 147, 149, 158]. Состояние поверхности нагрева, т. е. является ли она шероховатой или гладкой, окисленной или не окисленной, влияет на скорость загрязнения и степень ее каталитического воздействия (Л. 146, 133].

Используя в программе вышеприведенную методику, производят оценку деформированного состояния статорных элементов и определяют вероятность задеваний в проточной части турбины. В приложении I приведен упрощенный алгоритм диагностики осевых зазоров в ЦСД турбины К-1200-240-3.

При расчете на надежность определяют вероятность безотказной работы сварных соединений, при этом значения коэффициента вариации для действительных и предельных напряжений можно принимать уд =0,1...0,6 и vlim = 0,05...0,2 соответственно, причем повышенное значение принимают при приближенных расчетах.