Определения действительной

Полученная температура предварительного подогрева должна быть проверена и откорректирована путем определения действительных скоростей охлаждения шохл при сварке на принятых режимах и сопоставления результатов расчета с рекомендуемым для данной марки стали диапазоном допустимых скоростей охлаждения.

рическим элементам звеньев механизма, расположенным слева от данной плоскости, соответствуют аналогичные элементы, расположенные справа от нее. Определяемые при выполнении этого условия величины реакций кинематических пар могут быть использованы для расчета их конструктивных размеров. При отсутствии одного из указанных признаков задача определения действительных реакций кинематических пар усложняется. Так, например, при данамической асимметрии, когда силы Q2 и Qg имеют заданное направление в пространстве, задача определения нагруженности различных элементов кинематических пар, расположенных по ту и другую сторону плоскости XOZ (при точном решении ее), становится статически неопределимой, ибо неизвестен закон распределения давлений по площади опорных элементов кинематических пар. Для решения такой задачи требуется знание геометрических элементов кинематических пар, их жесткости или податливости.

В практике машиностроения применяются проектировочный (определительный) и поверочный методы расчета. Проектировочный расчет дает возможность определить форму, размеры и материал деталей по заданным величинам внешних сил и видам упругих деформаций. Поверочный расчет служит для определения действительных напряжений, испытываемых деталями, с учетом формы размеров, материала детали, а также величины действительных внешних сил и вида упругих деформаций. Однако независимо от способа расчета его основной целью является установление запаса прочности п. При этом должны наиболее полно учитываться конструктивные и технологические факторы, влияющие на прочность, а также режим нагрузки (статический, переменный, ударный, длительный при повышенных или пониженных температурах детали).

Следовало бы различать понятия прочности сцепления, как результата физико-химического взаимодействия защитного покрытия с металлом, выражающей действительную связь между ними, и прочности покрытия к различным видам механического воздействия, нарушающим эту связь. Однако отсутствие доступных методов определения действительных сил связи, равно как силы, необходимой для их преодоления, приводит к необходимости пользоваться относительными способами определения столь важной характеристики, как прочность сцепления защитного покрытия с металлом, пренебрегая отличием свойств самого покрытия на испытуемых образцах и относя полученные результаты измерений всецело к рассматриваемой характеристике.

Таким образом, рассмотренные методы механических испытаний на сдвиг не обеспечивают определения действительных показателей прочности материала. В связи с этим для неразрушающего контроля прочности материалов целесообразно использовать косвенный метод определения предельного сопротивления при сдвиге, теоретические предпосылки которого приведены выше.

Прежде чем перейти к конкретным задачам, отметим, что при нагружении пластин сосредоточенными силами не очевидно -существование конечных значений критических нагрузок. Действительно в окрестностях точек приложения сосредоточенных сил возникают неограниченно большие напряжения, поэтому бессмысленно говорить о критических напряжениях в срединной плоскости лластины. Строго говоря, необходимо доказать, что несмотря на это потеря устойчивости пластины может произойти только при превышении внешней нагрузкой некоторого конечного критического значения. Таким доказательством является возможность записи энергетического критерия устойчивости в форме С. П. Тимошенко. При использовании энергетического критерия в такой форме задача устойчивости пластин, нагруженных сосредоточенными силами, не требует предварительного определения действительных начальных усилий. В этом случае бесконечно большие напряжения в решении не фигурируют.

Повышение скоростей движения машин технологического назначения (тракторов, автомобилей, подвижного состава железных дорог), достигнутое в созданных рядом отраслей конструкциях увеличенной эффективности и проходимости, а также успешное применение импульсных процессов в технологии формоизменения и упрочнения, были связаны с разработкой задач о распространении упругих и упруго-пластических волн, преимущественно в одномерной постановке. Применение метода характеристик и изыскание вычисляемых алгоритмов уравнений упруго-пластических деформаций позволили решить ряд задач расчета динамических усилий и деформаций при соударении деталей и при импульсных процессах формообразования, образующих зоны упрочнения на поверхности деталей. Большое практическое значение получили экспериментальные работы этого направления, позволившие измерить как протекание деформаций во времени, так и получение уравнений состояния, необходимых для определения действительных усилий. Полученные уравнения состояния показали существенное значение эффекта повышения сопротивления пластическим деформациям и их запаздывания в зависимости от скорости процесса.

В гл. 1 рабочая машина рассматривалась как механическая система, образованная совокупностью жестких звеньев, положение и скорость которых определяются заданием закона движения главного звена (звена приведения). Однако такое рассмотрение дает лишь ограниченное представление о динамических свойствах машинного агрегата. Для определения действительных нагрузок в звеньях и степени неравномерности движения рабочих органов (например, шпинделя станка, врубового исполнительного органа угледобывающей машины и др.), а также отыскания законов движения звеньев, необходимо учитывать их упругость 17, 64, 99].

Расчеты на прочность современных тяжелых машин, особенно металлургического и горного оборудования, требуют определения действительных нагрузок, развиваемых в линиях их передач.

Рациональным средством контроля расположения поверхностей при назначении зависимых допусков являются проходные комплексные калибры, позволяющие осуществить приемку деталей с учетом изложенного о зависимых допусках, причем такая приемка происходит автоматически, без определения действительных отклонений размеров и каких-либо расчетов.

Предварительно этой работе предшествует выбор измерительных средств лля возможно более точного определения действительных значений исследуемых параметров качества в соответствии с установленными допусками на обработку (см. выше раздел .Установление точностных возможностей измерительных средств").

Для определения действительной величины коэффициента действующего сборочного процесса (т. е. для выяснения фактического использования сборочного времени в данных реальных условиях) необходимо учитывать остановки конвейера (если они фактически случаются) с целью устранения их причин.

Сила трения отклоняет действительную реакцию от пп на угол трения \j. При выполнении силового расчета для определения действительной реакции в поступательной паре необходимо направле-

8. Поправки и показания радиационных пирометров для определения действительной температуры по измеренной радиационной температуре Т

Для получения правильных результатов испытаний на разрыв совершенно необходимо, чтобы разрывающие усилия были приложены строго нормально к плоскости разрыва. В противном случае разрыв будет происходить неодновременно на различных участках сочленения и результаты измерения окажутся заниженными [1]. Однако поверхность раздела между покрытием и металлом практически никогда не представляет собой плоскость, а почти всегда чрезвычайно развита. Это обстоятельство весьма затрудняет решение вопроса о распределении напряжений в разрываемом образце и ставит под сомнение правомерность применения метода разрыва для определения действительной прочности сцепления. В частности, представляется неправомерным относить разрывающее усилие к геометрической поверхности разрыва для того, чтобы получить величину прочности сцепления на единицу поверхности. Определение же величины истинной (физической) поверхности раздела между покрытием и металлом является пока еще предметом исследований.

Лившиц и Ротем [60], изучая однонаправленные стеклопластики, установили временную зависимость прочности 'волокна при растяжении в продольном направлении. Существование такой зависимости объясняется релаксацией напряжений в смоле, приводящей к уменьшению эффективной длины волокна. Рухманн и By [79] обнаружили, что под воздействием растворителей, например бензола, процесс релаксации напряжений ускоряется и протекает, по-видимому, одновременно с пластикацией полимера. Релаксация нормальных напряжений сжатия на поверхности раздела может отрицательно сказаться на свойствах композита, но это зависит от степени влияния остаточной деформации на передачу напряжения. Поэтому вполне вероятно, что процесс релаксации .напряжений в смоле способствует понижению прочности волокнистых полимерных композитов, которое наблюдается при старении на воздухе, и, следовательно, необходимы дальнейшие исследования с целью определения действительной роли релаксации в процессе деструкции. Автор признателен фирме Gordon and Breach (Нью-Йорк) за разрешение воспользоваться рис. 1—7 и табл. 1—5, 10—15 и 17—22.

Таким образом, в случае измерения циклических деформаций в зоне выраженной концентрации нагружении при стационарном нагружении, когда характер нагружения оказывается близким к жесткому, расчет по величинам деформаций в цикле с учетом изменения с числом циклов нагружения исходного сопротивления тензорезистора по уравнениям (3.2.1) позволяет внести поправку в данные тензометрирования с целью определения действительной истории нагружения элемента конструкции. Одновременно свойство тензорезисторов увеличивать исходное сопротивление при малоцикловом нагружении используется для оценки накопления усталостных повреждений. Величиной прироста исходного сопротивления тензорезисторов, устанавливаемых в зонах концентрации, определяется степень исчерпания ресурса изделий. Вместе с тем интегральная оценка прироста сопротивления тензорезистора не позволяет выполнять покомпонентную оценку накопления усталостных и квазистатических малоцикловых повреждений, что существенно для расчета прочности, и требуется разработка и экспериментальное обоснование указанной процедуры.

Секция наладки контрольного оборудования и приспособлений состоит из слесарей-наладчиков, имеющих достаточный опыт в технике измерений, работающих под руководством инженеров и мастеров-наладчиков. Каждое новое контрольное приспособление или прибор проходит тщательное опробование и выверку в целях определения действительной измерительной точности и возможных погрешностей.

Для удобства расчетов преобразуем уравнение 1(2.45).; -Так как р == ct/ -f ф(-,'.то из ^уравнения; з(2,?15) /можно ; прлучВД> два уравнения для -определения действительной (а,-) и эднимрЙ- фг) частей корня р: . ,\ • \ ; '

Для практического решения задачи определения действительной точности машины после сборки потребуется использование кибернетических способов опознавания сигналов и разработка удобных и точных приборов, обладающих способностью улавливать эти опознавательные признаки.

В технике проверки качества сборки широкое распространение должны получить методы неразрушающего контроля с помощью ультразвука, радиоволн, электромагнитных явлений, инфракрасных и гамма-лучей. На окончательном контроле собранных изделий, несомненно, будут применяться различные способы технической диагностики для определения действительной точности собранной машины.

Есть рекомендации по балансировке в трех плоскостях коррекции, где третья плоскость располагается посередине ротора. Когда есть возможность разнесения уравновешивающих грузов по трем плоскостям, возникает задача определения действительной плоскости сосредоточения дисбаланса.