Определения геометрических

Машина МФТ-1 для определения фрикционной теплостойкости материалов. Кольцевой образец 10 (рис. 20) установлен в самоустанавливающемся зажиме 11, закрепленном на шпинделе 12, который приводится во вращение электродвигателем постоянного тока с плавным регулированием угловой скорости через двухступенчатую коробку скоростей и клиноременную

Рис, 20. Кинематическая схема машины для определения фрикционной теплостойкости материалов

Машина для определения фрикционной теплостойкости материалов 233, 234

МФТ-1 для определения фрикционной теплостойкости материалов; схема испытания — трение под нагрузкой двух одинаковых по размеру образцов в форме полых цилиндров (колец), соприкасающихся своими торцами, при скорости вращения от 10 до 6000 об/мин, и нагрузке до 300 кгс.

Машину И-47-К-54 или МФТ-1 и УМТ-1 обычно используют для определения фрикционной теплостойкости по РТМ6—60 и новому ГОСТу. Фрикционная теплостойкость — это свойство пары трения сохранять неизменными коэффициент трения и интенсивность изнашивания в широком диапазоне температур, возникающих при трении. Широкий диапазон изменения скорости "скольжения и температуры, возможность испытаний при разных давлениях и взаимном перекрытии, возможность определения кинетики изменения коэффициента трения и интенсивности изнашивания в зависимости от температуры позволяют использовать машину И-47-К-54 для исследовательских целей — изучения свойств фрикционных материалов и влияния отдельных факторов на трение и изнашивание.

Машина обеспечивает повышенную производительность испытаний и высокие метрологические показатели измерения момента трения, скорости и температуры, используется для испытаний материалов на трение и износ при наличии и отсутствии смазочных материалов в широком диапазоне нагрузок и скоростей скольжения при схемах испытаний, соответствующих основным типовым узлам трения. В частности, эта машина успешно используется для определения фрикционной теплостойкости материалов по новому ГОСТу 23.210-80.

При эксплуатации полимерных подшипников основным фактором, ограничивающим работоспособность, является скорость скольжения, которая оказывает определяющее влияние на температуру эксплуатации. На этом основана методика определения фрикционной теплостойкости [27].

Машина трения И-47-К-54 (И-77К) [9, 11, 19, 23, 49] по классификации, приведенной в работе [51 ], относится к типу машин с большим коэффициентом взаимного перекрытия. Она предназначена для определения фрикционной теплостойкости материалов по ГОСТ 23.210—80. В практике исследований устанавливают любое необходимое значение коэффициента взаимного перекрытия. Новый серийный вариант машин И-32 и И-47-К-54 разработан Ивановским ПО «Точприбор» и ИМАШ под маркой УМТ-1 (Унитриб), ее выпускают с 1980 г.

Машины И-47-К-54, И-77, ИМ-58 и УМТ-1 обычно используют для определения фрикционной теплостойкости — свойства фрикционной пары сохранять неизменными коэффициент трения и интенсивность изнашивания в широком диапазоне температур, возникающих при трении. Широкий диапазон изменения скорости скольжения и температуры, возможность испытаний при разных давлениях и взаимном перекрытии, возможность определения кинетики изменения коэффициента трения и интенсивности изнашивания в зависимости от температуры позволяют использовать указанные машины для исследовательских целей — изучения свойств фрикционных материалов и влияния отдельных факторов на трение и изнашивание.

Влияние давления и скорости скольжения. Испытания образцов диаметром 79X46 мм проводили на лабораторной машине трения типа ИМ-58. Для определения фрикционной теплостойкости проводили серию последовательных торможений с интервалом температур в 30 СС, в результате чего температура достигла 400 °С. После проведения фрикционных испытаний те же образцы испытывали на изнашивание. Для этого путем торможений температуру доводили до 250 °С и с достигнутого температурного уровня выполняли 50 торможений. Затем узел трения охлаждали и замеряли износ образцов. Следующие два температурных уровня составляли соответственно 300 и 350 °С.

мерения момента трения, скорости и температуры, используется для испытаний материалов на трение и изнашивание при наличии и отсутствии смазочных материалов в широком диапазоне нагрузок и скоростей скольжения при схемах испытаний, соответствующих основным типовым узлам трения. В частности, эта машина успешно используется для определения фрикционной теплостойкости материалов по ГОСТ 23.210—80.

После определения геометрических параметров колес и передач производится проверка контактной выносливости по уравнениям: для прямозубых передач

Проектировочный расчет производится с целью предварительного определения геометрических параметров зубчатых колес с последующей проверкой по контактным напряжениям.

Значения коэффициентов для определения геометрических характеристик

Авторы работы (Кавунец Д.Н. и др. О методике и точности определения геометрических параметров подкрановых путей //Инж. геод.1978, вып.21. С.91-96) предлагают использовать специальные приборы-марки, устанавливаемые на рельсы (рис.32, а). Такой прибор состоит из направляющих /, скрепленных с одной стороны планкой 2, с другой - неподвижным упором 3. По направляющим перемещается упор 4 и каретка 5, соединенные между собой тросо-блочной передачей б и 7. Каретка посредством проволоки 8 и пружины 9 в кожухе 10 прижимается к упору 3. На одном конце каретки установлен стержень //, на котором закреплена линейка 12 с ползунком 13 и индексом 14. К другому концу каретки прикреплена направляющая 15 с подвижной маркой 16 и уровнем 17. Прибор снабжен рукояткой 18.

17. Кавунец Д.Н. Устройство для определения геометрических параметров крановых путей // Инж. геод. 1987, N30. С.29-32.

24. Литвин Г.М. Применение засечек для определения геометрических параметров мостовых кранов //Инж. геод. 1991, N34. С.63-67.

Изложенный в этом параграфе метод обеспечивает определение подвижности механизмов с учетом сил нормального взаимодействия элементов кинематических пар на стадии выбора принципиальной схемы механизма. Полноценное и окончательное суждение о подвижности механизма, спроектированного по выбранной схеме, . может быть сделано лишь после определения коэффициента полезного действия механизма, т. е. с учетом сил трения элементов кинематических пар, что возможно после определения геометрических форм и -размеров сопрягаемых элементов кинематических пар. КПД механизма является полноценной и объективной характеристикой возможности движения механической системы и в любом ее положении должен быть больше нуля.

Равенства (6.3) и (6.6) пригодны для определения геометрических, кинематических и динамических ошибок положений звеньев, если соответственно в числе Дд,- фигурируют геометрические, кинематические и динамические параметры. Эти равенства дают возможность определять ошибки положения выходного звена как функции обобщенной координаты q0> за которую, в одноподвижных механизмах обычно выбирают координату положения входного звена.

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна: углеродистых — наименьшая; высоколегированных — наибольшая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях нельзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи.

Контроль графических построений зубьев состоит в том, что точки касания каждой пары зубьев должны лежать на линии зацепления АВ. Впрочем, графическое построение картины зацепления имеет лишь учебно-методическое значение. Для составления рабочих и сборочных чертежей достаточно определения геометрических параметров зубчатых колес по формулам (23.15) — (23.18). В зависимости от заданных условий последовательность использования этих формул может быть иной, чем указано при построении картины зацеплений.

Формулы для определения геометрических параметров червяка и червячного колеса