Определения погрешности

Погрешность формы обработанных поверхностей возрастает из-за непостоянства температурного поля по объему заготовки в процессе обработки (рис. 6.15, а), и после охлаждения обработанной заготовки возникают дополнительные погрешности обработанной поверхности (рис. 6.15, б). Температурные погрешности следует учитывать при наладке станков. Для определения погрешностей необходимо знать температуру инструмента и заготовки или количество теплоты, переходящей в них (см. рис. 6.14).

Для определения погрешностей положения из-за упругих деформаций звеньев механизма обычно используют дифференциальный метод, который рассматривает функции положения механизма s =/(ft. •••> Уп} в зависимости от переменных qt, ее определяющих. Приращения переменных q( в первом приближении

Этот способ определения погрешностей косвенных измерений дает заведомо завышенные значения Ау и 6у, так как предположение о том, что все погрешности Д*„ входящие в (1.8) и (1.9), максимальны и одновременно одного знака, маловероятно. Кроме того, подсчитанная по формулам (1.6), (1.9) относительная максимальная погрешность измерений не является полной, так как при проведении измерений мы не учли так называемую ошибку отнесения.

В экспериментальных исследованиях при определении среднего арифметического часто приходится иметь дело с результатами измерений различной точности. Для определения погрешностей измерений в этом случае вводятся веса wi, так чтобы измерениям большей точности соответствовали большие веса. Тогда среднее арифметическое сформулируется в виде

Глава 11. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ МЕХАНИЗМА

Изложенный метод определения погрешностей применим и для плоских механизмов с высшими кинематическими парами. На рис. 1.71, например, определена погрешность положения плоского кулачкового механизма, возникшая из-за погрешностей поверхности кулачка Арк и радиуса ролика Аг. Отрезок ASB = -^- на плане малых перемещений будет погрешностью (в масштабе (ii)

Глава 11. Методы определения погрешностей механизма

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ПРИБОРОВ

Рассмотренная методика определения погрешностей приборов позволяет оценить их точностные показатели при работе в идеальных статических условиях. Поэтому более объективной оценкой являются погрешности, полученные при проведении эксперимента на специальных стендах (см. гл. 9), которые воспроизводят условия поверки, близкие к условиям эксплуатации приборов. Методика обработки результатов эксперимента по определению рассмотренных погрешностей аналогична описанной.

1. Запись результатов поверки и методика определения погрешностей срабатывания и смещения настройки

и методика определения погрешностей срабатывания и смещения

Образец СО-1 (рис. 4.10) предназначен для определения условной чувствительности дефектоскопа с преобразователем (преобразователь в положении А), а также для определения погрешности глубиномера (преобразователь в положении Б) и проверки разрешающей способности при работе прямым или наклонным преобразователем. Условная чувствительность Ку дефектоскопа с преобразователем, измеренная по образцу СО-1, выражается максимальной глубиной расположения (в миллиметрах) цилиндрического отражателя, уверено фиксируемого индикаторами дефектоскопа. Глубина расположения отражателя показана цифрами на образце. Согласно ГОСТ 14782 исходный и выпускаемые государственные стандартные образцы изготавливают из органического стекла с единым значением коэффициента затухания продольной волны при частоте 2,5 МГц±10%, лежащим в пределах 0,26...0,34 мм"1.

При проведении поверки одним из вышеуказанных методов СНК поверяются обычно как единое целое — в полном комплекте всех его составных частей. Заключение о его пригодности выносится на основании определения погрешности СНК в целом.

При заданном значении а (например, а = 0) удовлетворить условие (III.3.10), можно, варьируя значения угла 0, при которых по формулам (II 1.3.3) рассчитывают параметры а, Ъ, о. Для определения погрешности Дч> воспользуемся формулами

Для определения погрешности вычисления интеграла на отрезке [о, Ь] следует провести суммирование по всем подынтервалам:

при условии, что погрешности измерений величины xi бесконечно малы (в действительности погрешности Axt не являются бесконечно малыми). Следовательно, для определения погрешности Аг/ можно воспользоваться выражением (1.7), если пренебречь изменением производных df/dxt в пределах изменения соответствующих величин Ал:,-.

При проведении поверки одним из вышеуказанных методов СНК поверяются обычно как единое целое — в полном комплекте всех его составных частей. Заключение о его пригодности выносится на основании определения погрешности СНК в целом.

Функция положения механизма. Наиболее общим методом определения погрешности механизма является дифференциальный метод. Сущность его заключается в составлении уравнения (функция положения механизма), где положение ведомого звена механизма S выражено как функция некоторых параметров: координат ведущего звена —
Пример определения погрешности положения ведомого звена, возникшей в кривошипно-по'лзунном механизме из-за зазора в кинематической паре А, показан на рис. 1.72, б, в. Отрезок РД& и будет соответствовать частной погрешности А8ъ в масштабе ^д.

Используем метод для определения погрешности положения ведомого звена кривошипно-ползунного механизма (рис. 1.74, а),' содержащего ошибку АЛ. На рис. 1 .74, б построены планы теоретического и действительного механизма, содержащего только первичную ошибку эксцентриситета АЛ (для удобства получения зависимостей лланы механизмов наложены друг на друга). Так как размеры других звеньев приняты без ошибок (здесь также используется принцип независимости действия ошибок), то точка В из-за ошибки АЛ должна переместиться в положение В', и положение ведомого, звена определяется координатой S' .

Для определения погрешности при локации источника используют имитатор сигнала эмиссии, положение которого изменяют в пределах выбранной сетки преобразователей. Так как обнаруженный источник сигналов обычно перепроверяют методами ультразвуковой или рентгеновской дефектоскопии, достаточна точность ±(5— 10) см.

Графоаналитический метод определения погрешности положения. Погрешностью положения механизма называется разница в положении ведомых звеньев действительного и соответствующего теоретического механизмов при одинаковых положениях их ведущих звеньев.