Определения повреждений

9.4. ПРИБЛИЖЕННЫЙ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО ТРЕНИЯ

Рис. 9.4. Результаты экспериментального определения поверхностного трекия при течении закрученного потока:

9.4. Приближенный экспериментальный метод определения поверхностного трения...................... 180

Для определения поверхностного натяжения Чвиастьяк [23] использовал метод скрученных волокон и установил, что поверхностное натяжение графитового волокна Thornel-50, окисленного азотной кислотой, составляет (204-30)•10~5 Н/см, а окисленного азотом—(50-f-56) • 10~5 Н/см. Он также показал, что 'поверхностное натяжение необработанного волокна Thornel-50 близко к нулю.. На основании полученных данных Чвиастьяк 'пришел к заключению, что увеличение поверхностного натяжения или улучшение смачиваемости волокна путем окисления недостаточно для повышения сдвиговой прочности композитов с окисленными волокнами.

Известно, что сила адгезии частицы пропорциональна поверхностному натяжению. Факторов, влияющих на адгезию, много, и конкретные случаи взаимоотношений частицы, металла катода и среды требуют отдельного экспериментального изучения, тем более, что теоретические аилы адгезии превышают на 2—3 порядка экспериментально найденные. Это связано с тем, что в расчетах необходимо учитывать не радиус частицы, а размеры микроскопических выступов, которыми фактически осуществляется контакт частицы с поверхностью. По этой причине, а также из-за несовершенства способов определения поверхностного натяжения адгезия определяется только экспериментально.

Для определения поверхностного натяжения применяются различные методы [Л. 132—136]. Ниже рассматривается метод максимального давления в газовом пузырьке, который как наиболее простой и обеспечивающий высокую точность может быть рекомендован при определении поверхностного натяжения органических и кремнийорганических теплоносителей. В качестве примера реализации данного метода ниже рассматривается установка МЭИ, выполненная по варианту с двумя капиллярами. 9—825 129

Стандартная жидкость для определения поверхностного натяжения—вода (на границе с воздухом), для неё при 18° С а = 72,5 — 74,0, в среднем 73,1 дн/см.

Для определения поверхностного натяжения а применяют различные методы [1, 8, 24, 34, 46, 68, 69]. К наиболее совершенным, позволяющим получать истинно равновесные значения поверхностного натяжения, относятся методы максимального давления в пузырьке и формы лежащей капли. Основным преимуществом этих методов является то, что они не требуют данных о краевых углах смачивания.

Метод максимального давления в пузырьке (капле) основан на измерении давления внутри пузырька (капли) при выдувании (выдавливании) его (ее) из капиллярной трубки радиусом г и определения поверхностного натяжения по соотношению

Простейшим методом определения поверхностного натяжения стекла (глазури) является метод «сидящей капли» [7].

Два равноправных определения поверхностного натяжения соответствуют двум применяемым для его измерения единицам: Дж/м2 и Н/м. С повышением температуры поверхностное натяжение уменьшается. В таблице 3.1 даны величины поверхностного натяжения для наиболее распространенных дефектоскопических материалов при температуре 20 °С и нормальном атмосферном давлении. Как видно из таблицы, в капиллярной дефектоскопии используются жидкости с относительно низким поверхностным натяжением, об одной из причин этого говорилось в начале раздела.

Для случая нормальных, повышенных и высоких температур разработаны методы определения повреждений в форме деформационно-кинетических критериев малоциклового и длительного циклического нагружении. При этом усталостные повреждения определяются кинетикой пластических, или необратимых циклических деформаций, а квазистатические, или длительные статические повреждения •— накоплением односторонних деформаций (циклическая анизотропия свойств, асимметрия по напряжениям, выдержкам и температурам, ползучесть), причем в обоих случаях учитывается изменение механических свойств во время циклического нагружения. Предложено, экспериментально ис-'Следовано и подтверждено условие линейного суммирования усталостных и квазистатических (длительных статических) повреждений на стадии образования трещины.

1. Уменьшение трудоёмкости ремонта (снижение нормы времени на выполнение ремонта одной условной ремонтной единицы tp_e) за счёт механизации ремонтных работ; применения новых технологических приёмов и высокопроизводительных технологических процессов; быстрого определения повреждений, состояния оборудования перед ремонтом и содержания предстоящего ремонта (типовые дефектные ведомости и типовые технологические процессы); сокращения пригоночных работ (применение деталей-компенсаторов, ремонтных размеров, восстановление первоначальных номинальных размеров); производства ремонта на месте установки агрегата без снятия его с фундамента; предварительной заготовки до начала ремонта сменных деталей и узлов (в последнем случае часть работ по ремонту узлов производится до начала ремонта агрегата, а во время ремонта его заменяются лишь изношенные узлы заранее заготовленными, выполняются общие слесарно-монтажные работы, ремонт направляющих станини выверка координат), что даёт возможность выполнить в среднем от 40 до 70% ремонтных работ (по трудоёмкости) без простоя агрегата (табл. 10).

Рис. 3.80. Схема УЗ-метода контроля для определения повреждений трубы от крипа:

В АО УралОРГРЭС (г. Екатеринбург) разработаны акустический блок и схема измерения для определения повреждений от крипа трубных элементов (гибов) паровых котлов методом прохождения. Используется изменение скорости волны Рэлея в неповрежденном сн и исследуемом си образцах. Приняты меры по повышению точности измерений путем исключения времени пробега УЗ-импульса в системе преобразователей tnv по прохождению импульса между пьезопластинами 1-2 и 1-3 (рис. 7.42). Изменение скорости обратно пропорционально изменению времени пробега t:

2.2.2. Процессы и средства для определения повреждений......................................... 117

Состав производственных участков предприятия определяется видом восстанавливаемых изделий, технологическими процессами, объемом и организацией производства. Основное восстановительное производство по технологическому признаку включает следующие цехи (участки): разборочно-очистной, определения повреждений и остаточного ресурса изделий (предремонтного диагностирования), накопления и сортировки деталей, комплексного или централизованного восстановления деталей, нанесения покрытий (наплавочных, напыленных, гальванических и др.), кузнечно-штамповочный, механической обработки деталей, переработки резины и пластмасс, медницкий, послереремонтного диагностирования и устранения дефектов.

2.2.2. Процессы и средства для определения повреждений

Сущность магнитного способа определения повреждений заключается в том, что магнитный поток, встречая на своем пути повреждение с низкой магнитной проницаемостью по сравнению с ферромагнитным материалом, огибает его. Часть магнитного потока выходит за пределы детали, образуя поле рассеяния. Поиск последнего составляет содержание способа.

Для определения повреждений может быть использован как постоянный, так и переменный ток. Постоянный ток применяют только для выявления поверхностных дефек-~ тов, магнитное поле, создаваемое им, одно-родно и проникает достаточно глубоко в деталь. Переменный ток служит для выявления поверхностных повреждений и размагничивания деталей.

Рис. 2.13. Схемы определения повреждений теневым способом:

Рис. 2.14. Схемы определения повреждений эхоспособом: