Определяется погрешностями

Понятие устойчивости связано с «поведением» погрешности «••; при Ат —> 0 и h —>- 0. Как было отмечено выше, рассматриваемая ран-ностная задача решается последовательно во времени, причем реше ние на (/— 1)-м слое используется для определения решения на у'-м слое. Погрешность е^ на первом временном слое уже будет отлична от нуля и будет зависеть отх)),1,. На втором временном слое погрешность е;-; определяется погрешностью на предыдущем слое е,1, и погрешностью аппроксимации \jjjj. Таким образом, происходит как бы «перенос» погрешности разностного решения с предыдущего шага на текущий и ее «взаимодействие» с погрешностью аппроксимации.

Точность зубчатых передач определяется погрешностью положения ведомого колеса, вызванной первичными ошибками элементов передачи. Большое число первичных ошибок обусловлено неточностью изготовления зубчатых колес (ошибки шагов, профилей, эксцентриситет зубчатого венца и т. д.), монтажа (изменение межосевого расстояния, перекосы осей в корпусах передач, влияние зазоров и др.) и деформациями деталей передачи (скручивание и изгиб валов, осадка подшипников и т. п.).

В алмазных брусках применяют в основном металлическую связку. Она занимает 70—80% всего объема алмазрносного слоя. Твердость связки выбирается такой, чтобы обеспечивались удовлетворительные условия для самозатачивания. Наиболее распространена связка Ml, а также металлосиликатные связки МС1, МСЗ, МС15, М52. По ГОСТ 16606—71 предусмотрен выпуск 191 типоразмера хонинговальных брусков, изготавливаемых на металлической связке методом прессования или методом прокатки алмазоносного слоя. Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости.

Формулы (4.41) — (4.43) дают полное решение задачи разделения двух статистически связанных источников вибраций (машин или механизмов), когда ни один из них не может работать автономно. Точность полученного решения определяется погрешностью оценки отношения коэффициентов передачи xiz, а также точностью, с которой максимальные значения корреляции акустических сигналов представляют меру полной линейной связи (см. § 3 гл. 3).

Точность позиционирования бп определяется погрешностью датчика обратной связи, погрешностью задания программы, зазорами в кинематических передачах, силовой погрешностью (из-за влияния сил трения без смазки), нестабильностью параметров системы, нелинейностью статических характеристик элементов системы управления и т. д. Погрешность задания программы 63 и измерительная погрешность датчика положения би выбираются примерно на порядок меньше заданной величины погрешности позиционирования.

В установке II (см. табл. 15) в первом случае измерения воспроизводимой гармонической силы составляющая Fa неизвестна и при добротности колебательной системы порядка 50 составит ~2 % от величины воспроизводимой силы. Во втором случае погрешность воспроизведения гармонической силы определяется погрешностью измерения Л4.

Штангенинструменты различаются по величине отсчета по нониусу и пределам измерения. Точность инструментов определяется погрешностью измерений. Основные характеристики инструментов приведены в табл. 6. Предельные погрешности применительно к разным случаям измерений указаны в табл. 3 и 4.

Проведенные исследования [8] показали, что инструментальная погрешность определения геометрических параметров фигур не зависит от числа измерений. Она определяется погрешностью измерительного устройства и размерами измеряемой фигуры,

Погрешность регулирования системы Арег определялась при приложении возмущающего воздействия AZ. Для условий чистового точения Дрез можно представить в виде суммы статической Дст и скоростной Дек ошибок; причем для разработанной линейной астатической системы погрешность Аст практически определяется погрешностью регулятора 2 — 3 мкм, а Аск пропорциональна темпу р изменения величины А2 и обратно пропорциональна коэффициенту усиления k в системе.

Измерения деталей, обработанных с применением подналадочной системы, показали, что суммарная погрешность продольной формы Д0 (нецилиндричность) может достигать 20 — 30 мкм. В основном Д^ определяется погрешностью поперечного сечения до 15 мкм и температурными деформациями детали до 10 мкм, которые подналадочная система не успевает или не может скомпенсировать.

Как следует из выражения (181), погрешность измерения приведенного к определенной температуре линейного размера объекта определяется погрешностью измерения его температуры и значением температурного коэффициента линейного расширения и в ряде случаев может значительно превышать погрешность измерения, обусловленную влиянием окружающих условий на длину волны лазера. Для таких материалов, как сталь и чугун (3 я» 1 • 1СГ5 "С"1), при погрешности измерения средней температуры объекта, например, ±0,1° С относительная погрешность измерения 8LT/L_S я» ±1-1СГе, что почти на порядок превышает погрешность, обусловленную влиянием окружающей среды [8].

по ГОСТ 16162-78 установлены 0,1/100 мм/мм, а размера 3, по ГОСТ 8592—79 для электродвигателей нормальной точности 0,15/100 мм/мм. Соосность валов в вертикальной плоскости определяется погрешностями размеров /гр, h0 и h,, а также (V

Значение ц можно представить как сумму отклонения А/ конца электрода от линии 2 и отклонения Д2 действительного положения шва от положения, соответствующего программе (линия 2), т. е. T) = A/-j-A2. Отклонение А/ обусловлено, во-первых, погрешностью при обучении робота; во-вторых, погрешностью воспроизводства заданной программы, а также поперечным отклонением конца электрода от оси горелки. Перечисленные составляющие отклонения А/ зависят от технического уровня оборудования и квалификации персонала, при правильном ведении дела сумма их обычно не выходит за пределы десятых долей миллиметра. Напротив, отклонение А2 определяется погрешностями выполнения заготовительных и сборочных операций, которые зависят от конструктивно-технологических особенностей свариваемого узла и могут изменяться в широких пределах. Применительно к изделиям, выпускаемым традиционными методами, составляющие отклонения А2 можно непосредственно измерить в условиях производства

Максимально допустимые абсолютные погрешности измерений отдельных величин, входящих в уравнение (10.38), определяются по классу точности измерительных приборов (см. § 1.5). В первом приближении можно полагать, что погрешность определения А/п и Аг'к в основном определяется погрешностями измерения температур, при подсчете которых следует учитывать погрешность тарировки термопар.

по ГОСТ 16162—78 установлены 0,1/100 мм/мм, а размера рэ по ГОСТ 8592—79 для электродвигателей нормальной точности 0,15/100 мм/мм. Соосность валов в вертикальной плоскости определяется погрешностями размеров Ар, А0 и Аэ, а также рр,

Кроме разной интенсивности изменения функций a(t), отдельные партии деталей отличаются между собой уровнем настройки do, который определяется погрешностями применяемого метода наладки. В совокупности большого числа партий кривые a(t) будут отличаться и по интенсивности изменения, и по положению их в поле допуска.

Поле отклонении замыкающего звена определяется погрешностями изготовления резцов по длине.

В технологических процессах этой группы величина ю определяется погрешностями, изменяющимися в функции номера изделия, и полем рассеяния случайных погрешностей а;д.

Величина со в технологических процессах этой группы определяется погрешностями, функционально изменяющимися вдоль поперечных сечений в пределах каждого цикла обработки, и полем рассеяния случайных составляющих погрешностей ос^.

Величина со в технологических процессах четвертой группы определяется погрешностями, функционально изменяющимися вдоль поперечных сечений от цикла к циклу и в пределах каждого цикла, а также полем рассеяния величин а,- д.

В технологических процессах этой группы величина со определяется погрешностями, функционально изменяющимися вдоль продольных сечений в пределах каждого отдельного цикла обработки, и полем рассеяния случайных, составляющих погрешностей

В технологических процессах шестой группы величина со определяется погрешностями, функционально изменяющимися вдоль продольных сечений от цикла к циклу и в пределах каждого отдельного цикла, а также полем рассеяния составляющих аг-д.