Определения расчетных

Рис, 14. Схема определения радиального биения

После определения радиального, кольцевого и углового перемещений в одной точке разреза необходимо определить соответствующие величины для точек измерения деформатора. Фиг. 11.26 иллюстрирует этапы, которые' необходимо выполнить при определении перемещений в этих измерительных точках. Картина полос, соответствующая примерно четверти рассматриваемой нагруженной деформаторами модели многосвязного цилиндра из оптически чувствительного материала, показана на фиг. 11.27. По таким картинам можно найти искомое распределение напряжений.

Соотношение для определения радиального перемещения трубы имеет прежний вид (см. с. 69) :

Изучение данных по форме потенциального потока, полученных путем электромоделирования на электропроводной бумаге, и тщательные замеры полей скоростей при статических продувках показали, что векторы скоростей направлены перпендикулярно касательным к окружности входа в конфузор (диаметр DK, рис. 6). На этой основе предложен способ расчета проходных сечений патрубка, при котором за проходной размер сечения в радиальной плоскости принимается длина касательной PN. По обычной методике за такой размер принимается отрезок радиуса MN. После определения радиального профиля сечения спиральной камеры желательно развить ее в осевом направлении, исходя из возможностей компоновки всей ступени.

Размер радиального зазора влияет на величину протечки через уплотнение, поэтому для определения радиального зазора берутся усредненные значения диаметров вала и кольца с поправкой на разницу температурных коэффициентов объемного расширения материалов кольца и вала.

Рис.1. Схема определения радиального отклонения При этом знак отклонения Др-(, принимается из следующих

Зубомеры служат для определения радиального положения исходного контура

где ? и (л.— модуль упругости и коэффициент Пуассона материала цилиндра. Если напряжения оу, <т^, аг уже вычислены, то для определения радиального перемещения можно использовать более простую формулу:

где ? и ц — модуль упругости и коэффициент Пуассона материала цилиндра. Если напряжения аг, о,, аг уже вычислены, то для определения радиального перемещения можно использовать, более простую формулу

Измерение смещения исходного контура и толщины зуба. Для выявления боковых зазоров между зубьями, возникающих в передаче, проверяется радиальное положение исходного контура относительно оси колеса, которое характеризует дуговую толщину зубьев. Для проверки применяются тангенциальные зубомеры для определения радиального положения исходного контура относительно оси колеса (методы и средства поверки станковых приборов указаны в ГОСТ 8.148—75); индикаторные и микрометрические скобы, проверяющие длину общей нормали при обхвате нескольких зубьев; штаягензубюмеры для измерения длины хорды зуба на заданной высоте от окружности вершяиы зубьев и ролики с универсальными средствами измерения.

Видно, что траектория движения капель в каналах решеток зависит от двух безразмерных критериев: Re и тд. Для определения радиального перемещения частиц влаги в каналах турбинной решетки ступени необходимо рассмотреть движение влаги в цилиндрических координатах г; z; ф.

Факторы, влияющие на запас прочности, многочисленны и разнообразны: степень ответственности детали, однородность материала и надежность его испытаний, точность расчетных формул и определения расчетных нагрузок, влияние качества технологии, условий эксплуатации и пр. Если учесть все разнообразие условий работы современных машин и деталей, а также методов их производства, то станут очевидными большие трудности в раздельной количественной оценке влияния перечисленных факторов на значение запасов прочности. Поэтому

I) достонсрност;. определения расчетных магруо1; и напряжений - коэффициент Si --H...I.5;

Запас прочности пружины Л', выбирают равным 1,5...2,2 и зависимости от точности определения расчетных сил, механических характеристик и ответственности пружины.

Если силы расположены в различных плоскостях, то для определения результирующих моментов определяют изгибающие моменты во взаимно перпендикулярных плоскостях Мх и Му и складывают их геометрически: Ма = 'V М.*х -\- My. Построенные эпюры используются для определения расчетных напряжений в любом сеченяи вала.

Для определения расчетных значений параметра ij_ соединений, металл которых описывается реальными диаграммами деформирования или близкими к ним (например, типа a, = As™ ) можно воспользоваться алгоритмом (3.8). Последнее возможно благодаря наличию функциональных связей между соотношением напряжений в деформируемом теле п (или видом напряженного состояния VCT) и компактностью его поперечного сечения X.

Для точного определения расчетных длин колонн или их участков в плоскости рамы необходимо произвести расчет рамы на устойчивость. При точном (в предположении упругой работы) решении удобно пользоваться методом перемещений, особенно когда нужно учитывать только линейные перемещения в уровне ригелей - это шарнирное сопряжение ригеля с колонной постоянного сечения или жесткое сопряжение такой колонны с бесконечно жестким ригелем.

Расчетные значения крановых нагрузок определяют умножением нормативных значений нагрузок на коэффициенты надежности по нагрузке у/ > динамичности Лд и сочетаний ху. Формулы для определения расчетных нагрузок и число кранов, учитываемых при расчете элементов подкрановых конструкций, приведены в табл.6.4.

Учет работы материала за пределом упругости при расчете ребер может быть произведен двумя способами: либо путем замены в формуле (16.26) W на пластический момент сопротивления W= 1,121V, либо путем определения расчетных усилий по формулам, полученным из условия выравнивания в пределах наиболее нагруженного ребра величин пролетных и опорных изгибающих моментов. В последнем случае изгибающий момент для ребра а

Заменяем в этой формуле выражение в скобках на Ну, подставляем в нее NIZ — MZ/TZ cos a = M2 (i12 ± l)/ai12 cos а, вводим коэффициенты /Ск и /Сд и получаем формулу для определения расчетных напряжений изгиба в опасном сечении зуба (МПа)

Широкое распространение получил расчет по запасам прочности. При этом выбор допускаемых коэффициентов запасов прочности [я] является весьма ответственным этапом расчета. Заниженное значение запаса прочности приводит к разрушению детали, а завышенное — к неоправданному увеличению массы детали и перерасходу материала. Большое число факторов, влияющих на запас прочности (слепень ответственности детали, однородность материала, точность расчетных формул и определения расчетных нагрузок, условия эксплуатации и пр.), создают значительные трудности при выборе значений запасов прочности. Поэтому в каждой отрасли машиностроения, основываясь на своем опыте, вырабатываю: свои нормы запасов прочности для конкретных деталей.

Для определения расчетных значений параметра Р^ соединений, металл которых описывается реальными диаграммами деформирования или близкими к ним (например, типа ст; = А&™) можно воспользоваться алгоритмом (3.8). Последнее возможно благодаря наличию функциональных связей между соотношением напряжений в деформируемом теле п (или видом напряженного состояния VCT) и компактностью его поперечного сечения X.