Определения твердости

13.1. Зависимости для определения требуемого коэффициента работоспособности подшипника качения

Обозначения и единицы измерения исходных величин Формулы для определения требуемого коэффициента работоспособности

Однако, учитывая достаточно низкую технологическую свариваемость стали 65X13 возникла необходимость определения требуемого диаметра оправки для рулоиирования свариваемых венке листов с учетом установленного экспериментального запаса пластичности и прочности металла сварного соединения (СГИЗГ и а„.1г). Расчет проводился при условии формирования в металле сварного соединения плосконапряженного состояния при изгибе на оправке диаметром d. Плосконапря-женное состояние характеризуется величиной эквивалентного напряжения, определяемого в соответствии с критерием Мозеса

Проектный расчет закрытых прямозубых цилиндрических передач внешнего зацепления начинают с определения требуемого межосевого расстояния

Из приведенных условий прочности вытекают следующие зависимости для определения требуемого момента сопротивления:

Рис. 10. Номограмма для определения требуемого быстродействия ЭВМ

ЭВМ — Номограмма для определения требуемого быстродействия 510

определения требуемого „ПЯПЖРНИИ (п мяг-

Фиг. 27. Диаграмма для определения требуемого

Для определения требуемого передаточного отношения в скоростных цепях необходимо определить, исходя из режимов резания, число оборотов шпинделя пшп. округлить его до ближайшего нижнего стандартного значения пк, имеющегося на станке, и определить

Фиг. 25. Диаграмма для определения требуемого момента инерции махового колеса по способу И. И. Артоболевского.

Под твердостью материала понимается сопротивление проникновению в него постороннего тела, т. е. по сути дела твердость тоже характеризует сопротивление деформации. Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля (рис. 58,а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. Число твердости по Бринеллю НВ есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При методе Роквелла (рис. 58,6) ин-дентором служит алмазный конус (иногда маленький стальной шарик), числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания (Л). Имеется три шкалы. При испытании алмазным конусом при Р=150 кгс получаем твердость HRC, то же при Р=60 кгс — HRA и при вдавливании стального шарика при Я=<100 кгс HRB.

8. Прибор для определения твердости.

3. Прибор для определения твердости.

4. Прибор для определения твердости.

Рис. -13. Схемы определения твердости:

Для определения твердости измеряют диаметр лунки d (в мм) и находят по нему число твердости по Бринеллю (НВ) по снециаль-

Определение твердости по Виккерсу. Метод используют для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоев, имеющих высокую твердость. Твердость определяется вдавливанием в испытуемую поверхность (шлифованную или даже полированную) четырехгранной алмазной пирамиды (рис. 43, в).

По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.

Алмазный конус применяется для испытания твердых материалов (закаленных сталей), а стальной шарик для более мягких материалов. Кроме рассмотренных методов определения твердости применяются также другие методы: метод Виккерса, метод Шора и т. д.

заданным значениям. Может также проводиться сортировка углеродистых сталей по маркам и т. п. Суть метода заключается в определении момента нулевой намагниченности в процессе размагничивания намагниченного до насыщения контролируемого изделия. Момент полной размагниченности может определяться различными способами: с помощью измерительного генератора, феррозонда, методами вибрационным и сдергивания. Наибольшее распространение получили коэрцитиметры с приставным П-образным электромагнитом и феррозондом, являющимся индикатором магнитного потока в магнитопроводе. Длительное время в промышленных и лабораторных условиях успешно эксплуатируются коэрцитиметры КИФМ—1 и его современные модификации МФ-31КЦ и МФ-32КЦ. Последней разработкой в этой области является коэрцитиметр импульсный микропроцессорный КИМ-2 (разработчик - филиал ФНПЦ "Прибор"), представленный на рисунке 3.4.8. Коэрцитиметр предназначен для неразрушающего контроля качества термической, термомеханической или химико-термической обработок, а так же определения твердости и механических свойств деталей из ферромагнитных материалов при наличии корреляционной связи между контролируемым и измеряемым параметрами. Прибор может быть использован для разбраковки по маркам стали и контроля поверхностных слоев ферромагнитных материалов. Прибор состоит

Способ определения твердости не связан с разрушением или порчей испытуемой детали. В ее материал обычно вдавливается специальным прессом шарик из твердой закаленной стали или алмазный конус. После вдавливания на поверхности испытуемой детали остается отпечаток шарика в виде сферического сегмента диаметром а (рис. 228, а).