Определением характеристик

Таким образом, для определения зависимости s (/) с учетом упругости толкателя.должна быть задана функция у (/) и вторая производная ij (t).

Для определения зависимости Eu = /(Re) подсчитываем значения критериев для опытных данных тарировки на модели.

Puc. 6.8. Номограмма для определения зависимости между г2и Ду:

В случае проведения диагностики трубопровода, исследованного методами внутритрубной дефектоскопии, при анализе технической документации по результатам дефектоскопии уточняют вид и размеры дефектов, а также оценивают степень повреждения трубопровода. С целью выбора потенциально опасных дефектных участков трубопроводов и определения зависимости вида и количества дефектов от условий эксплуатации, профиля трассы и местоположения по окружности трубы осуществляют экспресс-анализ данных внутритрубной дефектоскопии, используя пакет программ ТЕВ1Р. При уточнении результатов внутритрубной дефектоскопии особое внимание уделяют установлению природы внутренних дефектов трубопровода, а именно: являются ли они НВ или МР, либо возник-

Для определения зависимости между моментами сил, массой вращающегося тела и возникающим ускорением рассмотрим вращательное движение твердого тела вокруг неподвижной оси.

Для определения зависимости между моментами сил, массой вращающегося тела и возникающим угловым ускорением рассмотрим вращательное движение твердого тела вокруг неподвижной оси.

Равенство (51.8) является динамическим аналогом соотношения, связывающего силовые и энергетические характеристики процесса разрушения ц оно может служить уравнением (если положить 2"( = G = Gc) для определения зависимости скорости распространения трещины от времени.

Для определения зависимости перемещения от скорости распространения трещины примем, на основании решения К. Б. Броберга [332], что ис-

па основе данных о распределении водорода в зоне предразрушения (47.12)—'(47.14) и соотношения (47.15) можно описать кинетику роста трещины. При наличии способа прямого экспериментального определения зависимости (47.16) теоретическую модель роста трещин в металлах при водородном охрупчивании можно было бы считать построенной. Однако средства контроля содержания' водорода в микрообъемах металла у фронта трещины при

Для определения зависимости расхода от перепада давления предположим, что жидкость несжимаема. В этом случае, из уравнения Бернулли следует

Рис. 20. Зависимость сдвига потенциала во времени. Граду-ировочная кривая для определения зависимости сдвига потенциала от толщины покрытия, мкм: 1 - без покрытия; 2 - 5; 3 - 10; 4 —15

Фирма «Amsler» (Швейцария) выпускает также виброфор HFP 1478 мощностью ±0,1 МН (±10 тс) с частотой нагружения от 50 до 300 Гц. Эта машина резонансного типа. Испытания на ней проводятся при температурах от —1!90 до 800°С при растяжении-сжатии с определением характеристик усталостной и статической прочности, а также для определения характеристик динамической ползучести, упругости и циклической вязкости.

При первых же попытках описать поведение вновь созданных композитов было обнаружено, что существующие теоретические методы далеки от совершенства. Поэтому щедро финансировались любые теоретические исследования, связанные с определением характеристик таких материалов в зависимости от модулей их составных частей. Это естественно привело к параллелизму исследований и к большому числу сообщений, которые, как правило, не появлялись в открытой печати. В 1967 г. был основан специальный журнал Journal of Composite Materials, a вскоре еще два журнала Composites и Fibre Science and Technology, содержащие публикации научно-исследовательских работ в области композиционных материалов.

Таким образом, теория прочности композитов при внеосном растягивающем нагружении развита для случаев, когда либо разрушение происходит не по поверхности раздела, либо разрушение по поверхности раздела учитывается лишь косвенно. При решении более сложной задачи — прямого анализа влияния поверхности раздела на прочность при внеосном нагружении — достигнуто меньше успехов, хотя определенные возможности представляет метод конечных элементов [1]. С помощью теорий, рассматривающих непосредственно поверхность раздела, были предсказаны разумные величины верхнего и нижнего предельных значений поперечной прочности, однако они пока не подтверждены экспериментально. Задача разработки более совершенного подхода, который позволил бы количественно оценить влияние поверхности раздела на прочность при внеосном нагружении, пока не решена. Ряд проблем возникает из-за трудностей экспериментального определения важных характеристик поверхности раздела, другая группа проблем — из-за того, что неясно, как на основе экспериментальных значений данных характеристик предсказать прочность композита. Это —сложные проблемы практического и теоретического характера, однако начало их решению может быть положено определением характеристик композита при внеосном растяжении и исследованием разрушенных образцов, что позволяет установить роль поверхности раздела в разрушении композита при растяжении. Результаты ряда таких исследований рассмотрены ниже.

В качестве исследуемого материала использовали плиты толщиной 2,5, 35, 50 и 80 мм из сплава 5083-0, которые были изготовлены по обычной серийной технологии и полностью соответствовали требованиям стандартов ASTM и NV (Det NorsKe Veritas). Испытания с определением характеристик разрушения были проведены, в основном, на плитах толщиной 25 мм. Сравнительные испытания плит толщиной 35, 50 и 80 мм проводили с целью оценки влияния толщины плиты на величину остаточной прочности.

Требование к допустимости контактов разнородных металлов и к методам защиты от контактной коррозии устанавливаются ГОСТ 9.005—72; метод испытаний на контактную коррозию в атмосферных условиях регламентирован ГОСТ 17332—71. Сущность испытаний на контактную коррозию заключается в экспонировании образцов из разнородных металлов, находящихся в электрическом контакте, с определением характеристик коррозионной стойкости для каждого металла. При испытании в растворах электролитов существенное значение имеет соотношение поверхностей контактируемых металлов. Испытания на щелевую коррозию в атмосфере проводятся в соответствии с ГОСТ 17332—71 и должны предусматривать такие условия экспонирования образцов, при которых возможно исследование воздействия климатических факторов на протекание коррозионных процессов в щелях и зазорах между металлами или между металлом и неметаллом.

В ряде случаев проводят испытания в условиях медленного растяжения образца с определением характеристик прочности и пластичности в испытательных средах.

Наиболее эффективный вариант устройства АСИ (по надежности) — обеспечивающий требуемую надежность при минимальном числе запасных инструментальных блоков (ЗИБ) с учетом статистического разброса параметров надежности заменяемых инструментальных блоков. Количественное сравнение схем АСИ связано с определением характеристик надежности рабочего инструмента, т. е. построением вероятностно-статистических моделей надежности инструмента.

6.2. Дополнительно проводят испытания на длительную прочность с определением характеристик длительной прочности 0Bt и длительной пластичности %т в интервале температур от tn до *шах через интервалы 50° С при длительности нагружения не менее 104 ч. По результатам этих испытаний определяют параметры

Приводы классов 2 и 3, в которых снято управление питанием (класс 2) или сливом (класс 3) в одной из полостей исполнительного механизма, не получили распространения и область их рационального применения узка. Поэтому их рассмотрение в данной главе будет ограничено определением характеристик.

Такой же трудной оказалась и другая проблема, связанная с определением характеристик предельного состояния материала. Сложность ее решения связана с неопределенностью связи между напряжением и деформацией в области развитых пластических деформаций.

тельное кольцо с фотокамерой «Зенит-Е». Контроль микроструктуры металла непосредственно в изделии возможен и с помощью переносного прибора МЭИ-Т7 (см. п. 8.8.5). Если поверхность контролируемой детали подготовлена, как микрошлиф для анализа микроструктуры, то вначале перед определением характеристик твердости с помощью микроскопа МПВ-1, который смонтирован на приборе МЭИ-Т7, производится визуальный осмотр микроструктуры контролируемого металла. Для освещения поверхности металла прибор имеет автономную электрическую подсветку, питаемую от батареек, расположенных в корпусе прибора. На окуляр микроскопа с помощью переходного кольца устанавливается фотокамера. За одну установку прибора благодаря механизму горизонтального перемещения возможны осмотр и фотосъемка микроструктуры металла в различных точках подготовленной поверхности.