Определением параметров

ва в топливных печах или мощности в электропечах, расчет вспомогательного оборудования (рекуператоров, горелок и т. п. в топливных печах или нагревательных элементов, индукторов и т. п. в электропечах), аэродинамический расчет. Расчет процесса горения с определением количества воздуха, необходимого для горения, количества и состава продуктов сгорания и температуры горения производится по уравнениям горения на основе состава топлива.

Термическая стойкость дифенила исследована в работах [Л. 9, 16, 30, 84]. Анализ имеющихся опытных данных показывает, что при температурах 400—425°С наблюдаются расхождения между данными работ [Л. 16 и 30], обусловленные объективными трудностями определения низких скоростей реакций. При температурах 493—500°С расхождения, по-видимому, связаны с определением количества образовавшихся ВК продуктов при несопоставимых условиях. В работе [Л. 84] определялась средняя

1) разработки технологического процесса (операционных карт) с определением количества и назначения всего потребного производственного- оборудования, а также производственного и контрольного инструмента;

Адгезия. Свойство л.к. пленки прочно сцепляться с укрываемой ею поверхностью. Прочность сцепления или прилипания зависит от вида пленкообразующего и укрываемого материала и определяется силой, потребной для отделения пленки от поверхности. Адгезию определяют (ГОСТ 15140—78) методом отслаивания (количественная оценка), методом параллельных надрезов и методом решетчатого надреза,' т. е. нанесением сетки надрезов (не менее пяти вдоль и пяти поперек) на лакокрасочном покрытии со стороной квадратиков 1,0 или 2,0 мм, очисткой кистью и последующим определением количества прочно сцепленных с подложкой и отслоившихся квадратиков по 3-балльной системе.

Расчет последующих ступеней эжектора производят подобно расчету первой ступени, но с обязательным определением количества паро-воздушной смеси, поступающей в рассчитываемую последующую ступень из конденсатора предыдущей ступени; паровым сопротивлением конденсатора ступени эжектора можно пренебречь, т. е. давление паро-воздушной смеси при входе в камеру смешения последующей ступени принимается равным давлению паро-воздушной смеси при выходе из диффузора предыдущей ступени.

Классическим методом определения общего содержания углерода в металлах является сожжение навески металла в токе кислорода или мокрое окисление хромовой смесью (реактив Ван-Слэйка) с последующим определением количества двуокиси углерода, полученной в продуктах реакции, одним из подходящих для каждого случая методов: весовым, объемным, газометрическим, кондуктометрическим. Определение малых, микрограммовых, количеств углерода (10~3 % и меньше) проводят из больших навесок (до 10 г) или прибегают к прецизионным приемам измерения количества конечных продуктов. Сожжение больших навесок вызывает ряд затруднений. Главнейшее из них — образование большой массы щелочных окислов, которые прочно связывают углекислоту и затрудняют ее количественное выделение и определение. Предложен метод растворения навески в серной кислоте с последующим окислением соединений углерода хромовой смесью [34]. Недостатком его является возможность потерь углерода при растворении навески и очень большая поправка холостого опыта. Сожжение малой навески с газометрическим окончанием [35] обеспечивает чувствительность 25 мкг углерода на 1 г навески. Более надежные результаты получены низкотемпературным окислением всех форм углерода в карбонат, последующим подкислением с определением количества выделившейся двуокиси углерода [36]. Описан дистилляционный метод определения свободного углерода в натрии [37]. Навеску около 10 г дистиллируют из кварцевого тигля под давлением 10~5 мм рт. ст. при температуре жидкого металла 350—370° С. Продолжительность дистилляции около 10 ч. Затем остаток переносят с соблюдением предосторожностей, исключающих загрязнение атмосферной углекислотой, в установку для сжигания и заканчивают определение газометрическим методом. Здесь возможны потери в процессе дистилляции из-за протекания реакций:

Предложен метод определения углерода в натрии низкотемпературным сожжением с последующим растворением продуктов горения в кислоте и определением количества выделяющегося углекислого газа одним из указанных выше методов [59]. Отрезок специально обработанной стальной трубки (для обезуглероживания ее поверхности) с пробой помещают в тигель из материала, стойкого к действию окиси натрия при невысокой температуре и к серной кислоте. Удобны тигли из смеси двуокиси циркония с окисью магния (до 10% MgO), предварительно прокаленные перед работой при температуре около 1200° С. Пробу помещают в реактор установки (рис. 12.5), где создается атмосфера чистого аргона. Нагревают пробу до плавления

В связи с важностью вопроса- преподаватель восстанавливает з памяти обучаемых определение теплотворной способности газа и единицы ее измерения. Он напоминает, что теплотворная способность горючих газов измеряется в ккал на один нм3 (ккал/нм3), т. е. при температуре +20° и давлении 760 мм рт, ст., а твердого и 'жидкого топлива — в ккал/кГ. Но теплотворную способность можно еще определить расчетом, если известея химический состав газа, или калориметром Юнкерса, КАП-1, КЛГ-1 и другими приборами. Работа калориметров основана на измерении перехода количества тепла от одного тела к другому. Так, при сжигании точно замеренного объема газа выделяющееся тепло передается протекающей воде. Определением, количества воды и степени повышения ее температуры измеряется количество выделенного тепла и теплотворная способность газа.

Чтобы продолжить изучение проблем, связанных с определением количества хладагента, которое нужно заправить в установку, рассмотрим теперь признаки нехватки хладагента проявляющиеся в различных частях холодильного контура.

информации, заключенной в распределении света в пространстве и в широком диапазоне изменения освещенности (по числу градаций яркости экрана), более высокую степень получения и обработки информации при контроле быстродвижущихся объектов (контроль диаметра нити в процессе перемотки), выполнять контроль нескольких объектов в поле зрения и одновременно с контролем вести дистанционное наблюдение за технологическим процессом. Телевизионные автоматы успешно решают задачи дистанционного определения размеров, площадей, формы полуфабрикатов и изделий, а также их составных частей, дефектоскопии с определением количества и координат дефектов. Они позволяют также анализировать степень пропускания и отражения света элементами контролируемого объекта, но точность таких измерений обычно несколько ниже. Наибольшее применение телевизионные автоматы имеют при диаметрально противоположных условиях, когда зрительное или психологическое восприятие человека недостаточно эффективно (слабое освещение, трудные условия) или человек испытывает неудовлетворенность монотонной работой. Такими примерами являются контроЛь объектов с помощью микроскопа или телескопических труб, контроль при большой скорости поступления информации или редкое появление ожидаемых событий: отклонений от нормы, дефектов и т. д. В этих случаях оператор становится наиболее слабым звеном в системе контроля и может допускать ошибки.

В табл. 110 приводим сводку теплового баланса котла, подсчитанного по предлагаемой методике и по методике, принятой при испытании котла, с определением количества, состава и теплотворной способности газа, количества и теплосодержания пара и т. д.

ческой схемы механизма с определением параметров, характери-

Принято различать два этапа синтеза механизма. Первый этап — выбор структурной схемы — выполняется на основании структурного синтеза, рассмотренного в § 4 гл. I, с использованием справочных данных по отдельным видам механизмов. Второй этап — определение постоянных параметров выбранной схемы механизма по заданным его свойствам. Этот этап обычно начинается с кинематического синтеза, под которым понимается проектирование кинематической схемы механизма, т. е. определение постоянных параметров кинематической схемы механизма по заданным его кинематическим свойствам. Если требуется учесть и динамические свойства механизма, то решается более общая задача динамического синтеза, под которым понимается проектирование кинематической схемы механизма с определением параметров, характеризующих распределение масс звеньев.

Противоречивость приведенных данных частично можно объяснить чисто методическими упущениями, связанными, например, с определением параметров деформационного упрочнения из условных диаграмм нагрузка —деформация, недопустимость чего отмечается в работе [351]. Кроме того, под коэффициентом деформационного упрочнения часто понимают скорость деформационного упрочнения dS/de, которая является постоянной величиной только при наличии стадии линейного упрочнения, а при переходе к параболическому упрочнению эта величина определяет скорость упрочнения при определенной степени деформации, т. е. только в одной точке кривой нагружения. Неучет последнего при анализе величины dS/de может привести к искажению результатов эксперимента. С другой стороны, изучаются разные параметры упрочнения [331, 351, 352] — показатель деформационного упрочнения п, коэффициент параболического упрочнения К, скорость упрочнения dS/de, сопоставление которых также может приводить к противоречивым результатам. Часто сравниваются интенсивности упрочнения различных металлов и сплавов исходя только из сравнения их диаграмм нагружения [252, 350].

Большой вклад в исследование явления разрушения анизотропных сред внесли работы Ашкенази [1, 2] и Ашкенази и Пек-кера [3]. Наибольшее различие между тензорно-полиномиальнои формулировкой (5) и критерием, предложенным Ашкенази [2], связано с определением параметров, характеризующих прочность материала. В уравнениях (5) в качестве таких параметров выбраны тензоры поверхности прочности Ft, F^ и т. д., образующие скалярные произведения с тензором напряжений ац и имеющие размерность соответственно [напряжение]-1, [напряжение]-2 и т. д. В формулировке Ашкенази параметры прочности материала определяются (в сокращенных обозначениях) как

Непосредственное определение степени деформации поверхностного слоя имеет известные трудности, поэтому обычно ограничиваются определением параметров деформационного упрочнения.

В связи с этим приходится ограничиваться только численным определением параметров парового потока за фронтом скачка.

На практике при расчете ступени в этом случае можно ограничиться определением параметров потока лишь в контрольных сечениях (в зазоре между направляющим и рабочим венцами лопаток и за рабочим венцом лопаток). Параметры газа перед сопловым' аппаратом при решении этой задачи предполагаются известными. Схема расположения контрольных сечений показана на рис. 97.

Синтезом механизма называется проектирование схемы механизма по заданным его свойствам. Различают два основных этапа синтеза механизмов: структурный синтез - проектирование структурной схемы механизм по заданным его структурным характеристикам и другим неформальным признакам, связанным с функционированием механизма; параметрический синтез - определение постоянных па-раметро^ выбранной схемы механизма по заданным его свойствам. Если эти свойства относятся лишь к кинематике механизма, то возникает задача кинематического синтеза механизма, под которым понимается проектирование кинематической схемы механизма по заданным его кинематическим свойствам. Если наряду с кинематическим свойствами требуется учесть и динамические свойства механизма, то рассматривается более общая задача динамического синтеза, состоящая в проектировании кинематической схем механизма с определением параметров, характеризующих распределение масс звеньев.

Закономерности, описывающие деформирование и разрушение конструкционного материала, в сочетании с информацией о температурном состоянии элементов конструкции позволяют подойти к решению важного для инженерной практики вопроса об оценке их работоспособности при заданных условиях теплового и механического воздействий. В общем случае решение этого вопроса связано с предварительным определением параметров напряженно-деформированного состояния рассматриваемого элемента конструкции при упругом или неупругом поведении его материала. Это обычно приводит к необходимости формулировать и решать соответствующую задачу термоупругости, термопластичности или термоползучести. Пути решения таких задач рассмотрены в последующих главах. Здесь ограничимся анализом работоспособности таких элементов конструкций, для которых параметры напряженно-деформированного состояния определяются достаточно просто и непосредственно связаны с действующими на конструкцию нагрузками и условиями ее закрепления. Примером подобных элементов конструкций являются стержневые элементы, под которыми будем понимать достаточно протяженные в одном направлении элементы конструкций. Для оценки работоспособности таких элементов допустимо учитывать влияние лишь однородного нормального напряжения в их поперечном сечении, т. е. считать, что их материал находится в одноосном напряженном состоянии. К такой расчетной схеме с учетом тех или иных допущений удается свести довольно большую группу реальных теплонапряженных конструктивных элементов.

4. Испытания на сопротивление развитию трещины с определением параметров вязкости разрушения.

4) знание условий выполнения оптимальных решений с определением параметров оптимальной конструкции;

С. включает в себя выбор структурной сх. и определение постоянных параметров выбранной сх. м. по заданным его свойствам. Различают: кинематический С — определение параметров кинематической сх. м. по заданным его кинематическим свойствам, дина'миче-ский С. — проектирование' кинематической сх. с определением параметров, характеризующих распределение мааз звеньев.