Определение минимального

S качестве исследуемых материалов были выбраны плоские тонколистовые образцы аустенитной коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т как основного материала ГМР и компенсаторов, а также титанового сплава ВТ 1-0 в связи с его высокой удельной прочностью и повышенной коррозионной стойкостью (вырезаны вдоль прокатки). Усталостные испытания проводили (совместно с Д.Е. Бугаем) путем симметричного перегиба образцов вокруг шаблонов, обеспечивающих заданную амплитуду деформации (порядка 0,005), при частоте нагружения 50 циклов в минуту. В качестве модельной коррозионно-активной среды используется 3 %-ный раствор хлорида натрия, вызывающий локальную депассивацию указанных сплавов. Испытания проводились по специальной программе, предусматривающей после наработки заданного числа циклов нагружения проведение рентгенографических, электрохимических и электронно-микроскопических исследований, а также определение микротвердости с целью установления взаимосвязи между получаемыми с помощью этих методов исследования параметрами. В частности, для оценки уровня накопленных микродеформаций кристаллической решетки сплавов проводился рентге-ноструктурный анализ поверхностных слоев металлов на рентгеновском дифрактометре ДРОН-2,0 в отфильтрованном излучении

Микротвердость. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких защитных покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность вдавливают алмазную пирамиду под нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Н *л определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу: Н = 1,8544 (P/tf2) • 10'°, где Р — нагрузка, Н; d — диагональ отпечатка, м; Н — микротвердость, МПа.

Определение микротвердости образцов показало, что она на наружной поверхности равна примерно ЯУ100=300, на обезугле-роженном слое —около 200, а на основном металле — 220—240. Таким образом, обезуглероженный слой может быть своеобразным 254

Определение микротвердости вдавливанием по методу невосстановленного отпечатка предусматривает одновременное с приложением нагрузки измерение глубины отпечатка. Испытания такого рода находят пока что ограниченное применение и проводятся в том случае, когда требуются дополнительные характеристики материала (упругое восстановление, релаксация, ползучесть при нормальной температуре).

Испытания на микротвердость получили в последние десятилетия широкое распространение и стали совершенно необходимыми в исследовательских работах по изучению механических свойств металлов и неметаллов в микрообъемах как при комнатных, так и при высоких температурах. Определение микротвердости применяется для оценки прочности и пластичности металлов, соединений, твердых абразивных материалов, полупроводников, ионных кристаллов, стекол, минералов и др. [11, 46, 50, 51, 64, 66,67,110,111, 116, 124, 126, 128, 132, 133, 135, 170, 191— 193, 2111.

Определение микротвердости тугоплавких соединений требует решения ряда методических вопросов, главные из которых — выбор нагрузки на индентор, времени выдержки под нагрузкой и скорости нагружения, выбор материала индентора.

110. Лебедева С. И. Определение микротвердости минералов.— М. : Изд-во АН СССР, 1963.— 122 с.

206. Харитонов Л. Г. Определение микротвердости. Методика испытаний, измерение отпечатков, номограмма и таблицы для определения микротвердости — М. : Металлургия, 1967.— 46 с.

жали. Определение микротвердости без нагрузки проводили по следующей методике. На колонке прибора устанавливали индикатор часового типа с ценой деления 0,001 мм и с его помощью производили установку начального положения индентора относительно образца. Для этого колонку прибора опускали вниз с помощью микрометрического винта, добиваясь касания разарре-тированным индентором образца. Вслед за этим колонку опускали еще ниже так, чтобы был виден отпечаток, и записывали показания индикатора. После нанесения 25 наколов изменяли степень разрежения в камере и аналогично производили наколы, опуская колонку прибора на столько же делений индикатора, как и в первом случае.

98. К о д а к о в В. Г. и Федорова Н. Н. Определение микротвердости и класса твердости естественных абразивных материалов. — «Заводская лаборатория», 1952, Хч 10, с. 124-0.

Определение микротвердости основано на вдавливании под нагрузкой от 2 до 200 Г алмазной четырехгранной пирамиды и последующем измерении отпечатка с помощью микроскопа при увеличении в 485 раз.

Рис. 2В.20. Графическое определение минимального радиуса профиля кулачка

Рис. 15.5. Определение минимального радиуса кулачка

^ Определение минимального радиуса кулачка G использованием этого неравенства производится следующим образом. Строится диаграмма (рио. 15.8), по оси абсцисс которой откладываются значения второй производной функции положения c(2s2 (фг)/^ф? толкателя, а на оси ординат — значения функции 52(ф1). В соответствии с неравенством (15.8) к отрицательной ветви диаграммы проводится касательная под углом 45°. В области, лежащей ниже этой прямой, можно выбрать положение центра вращения кулачка, например, в точке Olt так как в этом случае угол касательной у всегда меньше 45°.

Рис. 26.20. Графическое определение минимального радиуса профиля кулачка

На рисунке 135 изображена диаграмма и — и (s) для прямого и обратного ходов толкателя. Для определения минимального радиуса г0 к части диаграммы, соответствующей прямому ходу толкателя, следует провести касательную под углом Омакс. Пересечение этой касательной с направлением Os движения толкателя определяет точку 0 — центр вращения кулачка. Если выбрать центр 01 правее указанной линии, то будет получен механизм с эксцентрично поставленным толкателем. В этом случае механизм получается несимметричным и поэтому без особой надобности применять его не следует. Определение минимального радиуса ясно из чертежа рис. 135. При центрально поставленном толкателе центр вращения кулачка можно поместить в точке О, а при эксцентричном — правее, например в точке Oi.

•Рис. 135. Графическое определение минимального радиуса Гц кулачка механизма с толкателем.

Рис. 136. Графическое определение минимального радиуса ' rQ кулачка механизма е коромыслом.

Рис. 138. Графическое определение минимального радиуса Гц профиля кулачка механизма с плоским толкателем: а) — диаграмма- пути s толкателя в функции угла ф, j поворота кулачка; б) — диаграмма s" s= s" (5), предна-& значенная для определения минимального радиуса r
17. Чем отличается определение минимального радиуса профиля вращающегося кулачка при силовом и кинематическом замыкании высшей пары?

Рис. 63. Определение минимального сдвига (*тП) рейки

Подробный обзор и анализ различных выражений для определения пороговых значений коэффициента интенсивности ня-•пряжений, соответствующих разным стадиям развития усталостной трещины начиная с минимального значения /С=Д'0) необходимого для роста трещины, дан в работе 5]. Показано, •что возможны три случая начального роста усталостных трещин, от условий которых зависит и определение минимального порогового значения /Со (см рис. 7) : в гладком образце без дефектов на поверхности, в гладком образце при наличии неметаллического включения и в образце с геометрическим концентратором напряжений.