Определение надежности

При заданных функциях Мд(ф), М*с((р), У*(ф) и известной ско-реети звена приведения в начальный момент уравнение (11.17) позволяет определить значения cov при различных перемещениях звена приведения. Таким путем можно получить зависимость со(ф), т. е. установить истинный закон движения звена приведения. Затруднение представляет определение начального значения скорости со,-, если движение рассматривается не с момента пуска, когда to,- = 0.

деляющих положения звеньев механизма. Однако при современной технике вычислений па ЭЦВМ представляется затруднительным лишь определение начального положения звеньев механизма, так как каждая группа имеет несколько вариантов сборки. В дальнейшем же можно выбрать достаточно малый шаг изменения каждой обобщенной координаты механизма и решать систему линейных уравнений для вычисления поправок к предыдущим значениям искомых величин. Метод вычисления поправок особенно пригоден для цикловых механизмов с одной степенью свободы, т. е. механизмов, в которых все звенья ме> ханизма возвращаются в исходные положения после определенного перемещения начального звена (обычно поворота ег.> на угол 2л). В этом случае при возврате начального звена в исходное положение для всех остальных звеньев обнаруживаются накопленные погрешности вычислении, которые распределяются затем по отдельным позициям.

з Определение начального значения коэффициента, сглажибанщя ос.

С 70-х годов началась интенсивная разработка нового метода анализа частиц износа, цель которого — определение начального повреждения деталей машин [127—131]. Предварительные исследования показали, что в смазке различных сопряженных сочленений содержится огромное количество частиц размером от тысячных до миллионных долей миллиметра. В кубическом сантиметре смазки их насчитывается до 101а. Кроме частиц износа, присутствуют и другие частицы, которые попали из воздуха и других источников загрязнения. Поскольку большинство частиц износа стальные, в основе нового метода их выделения из смазки лежат силы магнитного притяжения. Однако использование магнитного

Следует отметить, что при сложных очертаниях контура пластины и при сложных нагрузках (например, при сосредоточенных контурных нагрузках) определение начального напряженного состояния пластины представляет трудную задачу. Но предположим, что она решена (точно или приближенно) и распределение внутренних усилий в пластине при начальном неискривленном состоянии равновесия известно.

Как правило, начало рабочего хода механизма совпадает с одним из его крайних положений, что упрощает определение начального положения механизма.

Таким образом, определение начального значения главных координат и их производных по начальным значениям обобщенных координат и скоростей <р;о и ij0 производится по формулам (111) и (112), не требуя большой вычислительной работы, так как значения Д; (u>f) ранее вычислены.

Определение начального радиуса К и межцентрового расстояния АС при заданной длине коромысла ВС, максимальных углах давления и некоторых других ограничениях представляет собой задачу нелинейного программирования с двумя неизвестными. В разработанном алгоритме задача решается оригинальным численным методом, названным целенаправленным поиском. Этот метод позволяет решать рассмотренную задачу в несколько раз быстрее, чем любым из градиентных методов. Метод основан на логическом анализе знаков ограничивающих функций. В отличие от градиентных методов за первое приближение берется значение переменных, при которых не выполняются все или почти все ограничения и решение идет в направлении ухудшения критерия оптимальности. Этот же участок алгоритма выполняет и вторую функцию, а именно, изменение величины ВС или АС, если заданные углы давления могут быть получены без изменения К. В последнем алгоритме этот участок упрощен, так как исключены расчеты так называемого исходного или единичного механизма.

Определение начального зазора для передач с раздвижными конусами следует производить, принимая за расчётный случай работу с одним из предельных передаточных отношений, когда Pi = pmax и p2 = Pmin' a Раз-ность PI — р2 — максимальна. При других передаточных отношениях будет иметь место излишний запас сцепления.

15. Определение начального диаметра червяка, делительного диаметра колеса

Определение надежности (испытание на удар). Для установления степени надежности материала необходимо определение сопротивления разрушению: вязкому (ор), хрупкому (Тв — ТИ или Г5о) или вязкости разрушения (/Cic). Об определении Kic коротко говорилось ранее, об определении сопротивления разрушению при ударных испытаниях, получивших в особенности за последнее время широкое распространение, скажем немного подробнее. Практически оказалось удобнее разрушать образец ударом при его изгибе и фиксировать место разрушения надрезом).

Рис. 8.2. Определение надежности обеспечения энергоресурсами.

Методика ускоренной оценки надежности передней оси включает следущие этапы: определение кривой распределения изгибающих моментов оси в эксплуатационных условиях, анализ режимов нагружения и выбор программы испытаний; проведение испытаний на резонансном стенде Шенк и определение параметров кривой усталости; определение надежности оси по результатам стендовых испытаний и эксплуатационным режимам нагружения.

Сложнее обстоит дело с учетом надежности системы машин (например, автоматической линии). Определение надежности системы машин, однако, уже описано [11.

Специальной частью гидравлического расчета является определение надежности и стабильности циркуляции рабочего тела с точки зрения возникновения общеконтурных и межвитковых пульсаций (подробно см. § 2.4). Для этого необходимо построение гидравлических характеристик паропроизводящего контура. При неоднозначных или пологих характеристиках следует ожидать появления пульсаций расхода и принять меры, предотвращающие их появление (установка дроссельных шайб, изменение диаметров труб наэкономайзерном участке н т. д.).

В ГОСТе 13377—67 дано следующее определение надежности: «Свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки».

Приведенное определение надежности относится не только к рабочим машинам, но и к изделиям вообще. Поэтому и сформулировано оно в общем виде. При оценке надежности станка, автоматического устройства, автоматической системы машин заданными функциями могут быть механическая обработка (резанием), сборка деталей и узлов, контроль (для контрольных автоматов) и др. или комплекс функций — для комплексно-автоматизированных производств.

Количественное определение надежности вследствие своей специфичности, отсутствия методов расчета и измерения является, несомненно, трудным вопросом [4]. Большие трудности представляет •к экспериментальное определение надежности, так как в лабораториях нельзя создать условия, тождественные эксплуатационным. Имитация влияния перегрузки, влажности, изменения температуры и влияния высоты, кренов, качек и ряд других факторов, даже при некотором одновременном их сочетании в контрольных испытаниях, далеко не отражают реальную действительность.

2. Когаев В.П. Определение надежности механических систем по условию прочности. М.: Знание, 1976, вып. 1. 2, 48 с.

Определение надежности и долговечности машин на современном этапе технического прогресса относится к наиболее трудоемким исследовательским проблемам. Одним из наиболее эффективных путей сокращения сроков и трудоемкости исследований проблем надежности и долговечности является повышение достоверности и точности эксперимента. Рассматривая изнашиваемость основных деталей двигателя внутреннего сгорания как определяющий долговечность этой машины процесс, следует отметить ряд факторов, существенно влияющих на условия работы его соединений: скорость и характер относительного перемещения деталей; механические нагрузки; тепловое состояние деталей, их материал; физико-механические показатели окружающей среды (например, смазки); характер и количество продуктов разрушения (изнашивания) деталей и посторонних механических частиц (абразивов) в окружающей среде; время и последовательность воздействия каждого из факторов и их совокупностей.

Надежность часто выражается вероятностью, равной 0,999, или С,95, или какому-нибудь другому положительному числу, меньшему 1. Такое количественное выражение надежности не является полным. На практике не требуется, чтобы все функции удовлетворительно выполнялись прибором в течение одного и того же времени, но каждая отдельная функция должна выполняться в строго определенное время для обеспечения выполнения прибором поставленной задачи. Таким образом, время входит в определение надежности как существенный фактор, поэтому во многих случаях оно должно указываться при задании надежности.