Определение оптимальной

Конечная цель сварочного производства — выпуск экономичных сварных конструкций, отвечающих по своим конструктивным формам, механическим и физическим свойствам тому эксплуатационному назначению и условиям работы, для которых они создаются. Обеспечение рациональных форм и определение оптимальных сечений элементов конструкций относится к задачам проектирования. Получение необходимых механических и физических свойств сварных соединений — главная задача, решение которой должны обеспечить технологические процессы сварки. Теория сварочных процессов призвана давать правильное описание совокупности явлений, которые составляют сущность процесса сварки.

Разработка автоматизированных технологий контроля геометрических параметров подкрановых путей ведется в НИИПГ, КИСИ, ВИОГЕМ и других отечественных и зарубежных организациях по двум основным направлениям. Первое направление предусматривает создание технологий с частичной или полной автоматизацией работ при съемке подкрановых путей. Задача второго направления - автоматизация процесса обработки материалов съемки и оптимизации положения подкрановых рельсов. В соответствии с этим можно выделить следующие операции технологического процесса контроля, которые необходимо автоматизировать: формирование планово--высотного обоснования; последовательное обозначение планово--высотного положения точек рельсовых осей; фиксация положения точек рельсовых осей с целью контроля прямолинейности и горизонтальности рельсов и ширины колеи кранового пути; регистрация получаемой информации и ее предварительная обработка для ввода в ЭВМ; вычерчивание графиков планово-высотного положения рельсов; определение оптимальных значений элементов рихтовки крановых рельсов .

Совместная рихтовка подкрановых балок и рельсов рассматривается, например, в работе (Баран П. И., Шелест В. П. Совместное определение оптимальных элементов рихтовки подкрановых балок и рельсов методами математического программирования // Инж. геод. 1976, N 19. С. 10-16), Здесь в качестве ограничений выбраны величины, обеспечивающие, во-первых, положение рельса в заданном интервале подкрановой балки; во-вторых, необходимый зазор между тележкой крана и передней гранью колонн; в-третьих, максимальную площадь опирания балки на консоль колонны .

Математическая обработка результатов испытаний на ползучесть может гарантировать объективное определение оптимальных значений искомых параметров уравнения (3.1), через которые получает отражение вклад каждого микромеханизма в развитие пластической деформации и повреждений в пределах рассматриваемой температурно-силовой области. В том случае, когда оптимальному решению соответствуют варианты я=т=0, уравнение (3.1) преобразуется с формальной точки зрения в уравнение типа уравнения С. И. Журкова [57].

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультрамелкозернистых структур, имеющих преимущественно больше-угловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрушений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода «песочных часов» [19].

Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов: кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом «Зенит-С» на

Выбор оптимальной структуры оборудования в зависимости от конкретных условий работы энергосистемы и определение оптимальных режимов покрытия переменной части графика электрической нагрузки является актуальной задачей, которую предстоит решить проектировщикам, энергомашиностроителям и эксплуатационному персоналу ТЭС в ближайшие годы, при этом необходимо учитывать следующее:

Следует, однако, отметить, что до настоящего времени не существует общей теории электролитического полирования. Определение оптимальных условий электролитического полирования производится, как правило, на основе опытных данных по анодному растворению металлов.

Часто задачей пластометрических исследований является не столько исследование сопротивления деформации данного металла или сплава, а определение оптимальных условий деформации по уровню пластических свойств испытываемого материала.

Такой вывод является вполне разумным при условии, конечно, сохранения старого, а не использования нового принципа выработки решений. В этом случае при формировании решений надежность может учитываться лишь косвенно - использованием различного рода нормативных требований (см. разд. 7), например введением избыточности нормированной величины в различных звеньях системы (резервов и запасов). По мере снижения уровня неопределенности информации значения резервов и запасов могут изменяться, а при некотором незначительном уровне неопределенности оказывается целесообразным непосредственное решение задач надежности и в частности определение оптимальных (в соответствии с некоторой целевой функцией) резервов и запасов.

Одним из весьма перспективных направлений автоматического поиска являются самонастраивающиеся модели объекта. В этом направлении проводились исследования отдельных типов самонастраивающихся моделей и их блоков, различных принципов самонастройки моделей, а также определение оптимальных методов оценки параметров моделей и сравнение самонастраивающихся моделей с иными типами устройств для оценки параметров при наличии случайных помех.

определение оптимальной схемы просвечивания в соответствии с рис. 6.15;

определение оптимальной схемы просвечивания в соответствии с рис .6.15;

§ 6. Расчет и экспериментальное определение оптимальной шероховатости узлов трения шпиндельных устройств листопра-вильных машин.............98

Горелка УМП-4-64, на которой производились исследования, имеет ступенчатое сопло диаметром 6/8 мм с большим диаметром на выходе. Подача порошка осуществляется за анодным пятном. Нами был изготовлен ряд сопел аналогичной конструкции, но отличных по диаметрам. На этих соплах проводилось напыление карбида вольфрама. Полученная зависимость адгезии х от соотношения диаметров сопла представлена на рис. 2, AVL Б. Оптимальным соотношением оказалось 5/6. Очевидно, при меньших диаметрах вследствие недостаточной центровки катода по отношению к соплу дуга не отшнуровывается по оси сопла, а замыкается у его края в зоне начала цилиндрической части. Это приводит к слабой «холодной» струе в месте нагрева порошка. Большие диаметры сопла требуют большей мощности вследствие увеличенного расхода газа и также не обеспечивают необходимого прогрева порошка. Определение оптимальной зернистости порошка проводилось на выбранном сопле при мощности 28 квт. Были отсеяны следующие фракции РЭЛИТа: 0—50, 50—73, 73—100 и 100—180 мк. Испытания на адгезию слоя 0.3 мм показали (рис. 2, В, Г), что наилучшими фракциями являются 50—73 и 73—100 мк. Оптимальная мощность из условия максимальной адгезии и наибольшей стойкости сопла (рис. 2, Д) определилась в 28 квт при работе на аргоне и азоте. Данные по плотности и кажущейся пористости в зависимости от мощности горелки представлены на рис. 2, Е. Толщина покрытия для образцов была

26. Горчаков Ю. М., Симонов В. Ф. Определение оптимальной степени регенерации тепла в технологических установках. — «Промышленная энергетика», 1973, № 1, с. 49—50.

3. Гальперин А. С., Сушкевич М. И. Определение оптимальной долговечности машин. М., «Колос», 1970, 183 с.

Рассмотрим определение оптимальной величины массы т3 в наиболее простом случае — при неподвижном креплении нагружаемой системы. Пользуясь решениями (V. 2) при т.2— оо и определяя усилие образца как произведение его жесткости на абсолютную деформацию, получаем следующее выражение для коэффициента стабильности:

Определение оптимальной долговечности с учетом физического и морального износа

Обработка статистической информации о надежности . .61 Ускоренные испытания изделий машиностроения ... 74 Определение оптимальной долговечности с учетом физического износа.............82

Определение оптимальной долговечности с учетом физического и морального износа ......... 87

Совершенствование организации транспортного хозяйства на предприятии является комплексной задачей, включающей два основных направления: оптимизация пространственных планировок предприятия, цехов, складов, оборудования; определение оптимальной потребности в транспортных средствах, организация их обслуживания, ремонта и т. п.