Определение погрешности

3. Определение погрешностей обработки методом математической статистики

Целью контроля зубчатых колес помимо проверки их как готовой продукции является также определение погрешностей зуборезных и других станков, на которых производится обработка зубчатых колес, и выявление состояния применяемого для обработки режущего и измерительного инструмента.

3. Определение погрешностей обработки методом математической статистики.................... 65

КАЛИБРОВКА- 1) К. в метрологи и - определение погрешностей или поправок одной (многозначной) меры, напр, линейной шкалы, или совокупности мер (напр., набора гирь), необходимых для получения правильных результатов измерений; осуществляется сравнением мер или участков шкалы.

КАЛИБРОВАНИЕ, калибровк а,— 1) К. в метрологии — определение погрешностей или поправок для совокупности мер (напр., набора гирь). 2) К. в прокатном производстве — а) определение размеров, формы, числа и характера расположения калибров в прокатных валках, а также последующая нарезка на них ручьёв, образующих калибры; б) волочение с небольшими обжатиями металлич. прутков, проволоки и др. катаных профилей в холодном состоянии через очко волочильного стана для придания им точных размеров. 3) К. отверстий — обработка отверстий для повышения точности их формы и размера, а также качества поверхности после обработки резанием; выполняется продавливанием стального шарика либо проталкиванием оправки с неск. полированными утолщениями. 4) К. с е м я н — распределение по размерам семян различных с.-х. культур (кукурузы, свёклы, подсолнечника, хлопчатника) на фракции (группы), осуществляемое стационарными калибровочными машинами. 5) К. п л о-д о в — разделение плодов на однородные фракции, осуществляемое вручную (по образцам-эталонам) или калибровочными машинами (по массе или размеру).

Экспериментальный метод. Этот метод применяется в тех сравнительно редких случаях, когда определение погрешностей уже изготовленного механизма другими методами вызывает затруднение (например, при сложных деформациях звеньев, в механизмах с упругими звеньями и др.).

Определение погрешностей зубчатого зацепления в условиях монтажа представляет известные затруднения. Дело в том, что на машиностроительных заводах применяют значительное число разнообразных, сложных и точных измерительных приборов, всесторонне контролирующих зубчатое зацепление.

Материалы расчётного характера охзаты-вают: I) определение деформаций упругой системы станок—деталь — инструмент; 2) определение качества поверхности при различных методах и режимах обработки; 3) расчёт режимов резания (с учётом деформаций упругой системы и чистоты поверхности); 4) определение частоты и агплитуды вибраций; 5) определение деформаций, вызываемых внутренними напряжениями; 6) расчёт температурных деформаций; 7) расчёт износа инструмента; 8) определение погрешностей обработки (расчётный метод); У) пересчёт размеров и допусков при изменении баз; 10) расчёт операционных припусков и допусков; 11) расчёт норм времени; 12) технико-экономические расчёты для сопоставления различных вариантов технологических процессов; 13) расчёт технологического процесса при поточном производстве; 14) расчёт технологического процесса при многостаночном обслуживании и т. п.

Определение погрешностей формы и принципы их нормирования — см. стр. 640.

Кроме того, по отношению к распределению нескольких величин трансформация исходных распределений вызывается часто отбором из полученных при испытании случайных значений, относящихся к нескольким различным случайным величинам, тех, которые при каждом отдельном испытании (например, выборке) оказались наибольшими (или, наоборот, наименьшими). Типичными техническими задачами подобного рода являются задачи на определение погрешностей механизмов с пассивными связями (например, погрешностей от торцового биения, погрешностей зубчатых колес на участках перекрытия, погрешностей многоходовых червячных зацеплений и т. п.).

определение погрешностей

4.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ

Определение погрешности базирования сводится к решению чисто геометрических задач. Рассмотрим несколько примеров.

4.5. Определение погрешности базирования......... 50

Определение погрешности траектории A=f(Ut\s)

§ 12.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ПОЛОЖЕНИЯ ВЕДОМОГО ЗВЕНА В ЗУБЧАТЫХ МЕХАНИЗМАХ

§ 12.5. Определение погрешности положения ведомого звена

Для определения скорости коррозии высоко- и низкотемпературных поверхностей нагрева ВТИ применяются отрезки труб, устанавливаемые непосредственно в змеевиках поверхности нагрева либо собираемые посредством сварки в автономные змеевики. В последнем случае для охлаждения экспериментальных змеевиков используется деаэрированная вода. Потери массы за счет коррозии внутренней поверхности трубы обычно при этом не учитываются из-за их малости. До и после эксперимента образцы тщательно взвешивают и обмеряют. Длина образцов после окончания эксперимента за счет удаления мест приварки сокращается на 15-20 мм, что вносит особенности в определение погрешности измерения скорости коррозии.

Определение погрешности от приработки возможно путем изменения испытаний на перестановку. Испытания проводятся как указано, однако при каждом сопряжении проводят два измерения чувствительности: сначала при нагрузке предусмотренной номинальной силой FN, потом после перегрузки до максимально допустимой силы FZ (смотря по обстоятельствам, также до fc,), затем вновь силой FN- Если BF-> — чувствительность, измеренная перед перегрузкой, и BF^ — после перегрузки, то относительная среднеквадратичная погрешность от приработки определяется в следующем виде: •

Определение погрешности наладки линии по проверяемому размеру производится для установления совпадения или смещения действительного поля возможных отклонений относительно поля допуска по чертежу. Для этого рассчитывается среднее арифметическое значение всех отклонений размеров по данным проверки и поля допуска по чертежу по формулам, приведенным в контрольной карте.

— Определение погрешности наладки линии 263, 264

Определение погрешности испытательных нагрузок Определение погрешности оптической системы Определение погрешности показаний прибора 1.3 2.3 2.7 Образцовые динамометры 3-го разряда на сжатие (ГОСТ 9500 — 75) ДОСМ-3-0,05; ДОСМ-3-0, 1; ДОСМ-3-0,2; набор щупов № 2 кл. 2 ГОСТ 882 — 75* Объект-микрометр ОМО Образцовые меры твердости МТБ 2-го разряда (ГОСТ 9031—75) HV5 450±75; HV3a 450±75; HV,00 450^:75