Определению прочности

Рис. 11.10. Схема к определению приведенного радиуса кривизны

При заданной механике технологического процесса, осуществляемого в рабочей машине, известных характеристиках двигателя, средней угловой скорости соср и допустимой величине коэффициента неравномерности вращения 6 решение задачи регулирования угловой скорости вращения главного вала машинного агрегата при периодическом установившемся движении сводится к определению приведенного момента инерции маховика J%, (или маховых масс) и махового момента, которыми характеризуется инертность маховика: GD20 = 4gJu, где G —вес маховика; ?)0 —средний .диаметр обода маховика.

Рис. 228. К определению приведенного момента

Рис. 1.52. К определению приведенного момента инерции маховика.

Теперь перейдем к определению приведенного момента сил с учетом трения в механизме МП

Фиг. 44. Схема к определению приведенного махового момента электропривода.

зультатам опытов. К настоящему времени накоплен значительный экспериментальный и теоретический материал по определению приведенного коэффициента теплопроводности пористых систем. Рассмотрим основные модельные схемы, которые по постановке задачи и условиям протекания процесса теплопереноса близки к клеевым системам с пористой прослойкой. Наиболее распространенным и доступным методом теоретического исследования теплопроводности многофазных систем представляется применение принципа обобщенной проводимости некоторого квазиоднородного вещества [Л. 92]. В основу этого принципа заложена известная аналогия между дифференциальными уравнениями стационарного теплового потока, магнитной и электрической индукции, электрического тока и потока массы [Л. 15]. Такая аналогия позволяет использовать при расчете тепловой проводимости системы основные соотношения электродинамики и электростатики.

Фиг. 87. К определению приведенного момента инерции гребного винта.

При работе двигателя на гребной винт (судовые или авиационные установки) приведению момента инерции подлежат массы гребного вала (производится аналогично определению приведенного момента инерции коренной шейки), массы передач и масса гребного винта.

2.3.1.2. Для криволинейных труб, геометрический параметр Я которых удовлетворяет условию Я<1,4, дополнительно к определению приведенного напряжения (а)2 при использовании формул п. 2.3.1.1 вычисляют приведенное напряжение по формуле

а — общий вид; б — к определению приведенного модуля сдвига

точности перемещения деталей, для компенсации температурных деформаций деталей, для установления необходимого зазора, обеспечивающего жидкостное трение, и т. д. Расчет натягов сводится к определению прочности соединения, напряжений и деформаций сопрягаемых деталей и усилий запрессовки и рас-прессовки. В результате расчетов получают допустимые наибольшие и наименьшие расчетные зазоры [Smax], [Smln] или натяги [vVmax], [vVmIn]. Эти значения должны быть скорректированы с учетом влияния шероховатости сопрягаемых поверхностей. По полученным расчетным зазорам или натягам выбирается стандартная посадка. При этом должны соблюдаться условия

11. Беленький Д. М., Вернези Н. Л., Шамраев Л. Г. Новый подход к определению прочности стыкового сварного соединения // Заводская лаборатория (Диагностика материалов).- 1996.- № 8.- С. 47-51

73. Беленький Д.М., Бескопыльный А.Н., Вернези Н.Л., Шамраев Л.Г. Новый подход к определению прочности стыкового сварного соединения // Заводская лаборатория (диагностика материалов). № 8 1996. С. 47-51

В проводимых до создания установки ИМАШ-11 испытаниях по определению прочности стеклопластиков на растяжение в указанных условиях нагрева испытуемый образец устанавливался в универсальной разрывной машине в вертикальном положении [78; 79], а печь подводилась сбоку. При этом вследствие конвекции температурное поле в рабочей зоне образца было несимметричным, что в известной мере влияло на значения прочности и деформации. При вертикальном расположении образца затруднялось также создание вокруг него равномерной концентрации защитной атмосферы инертного газа. В описываемых ниже устройствах для определения прочности и деформационных характеристик образцов при растяжении, изгибе и сжатии в условиях одностороннего нагрева в установке ИМАШ-11 образец располагается горизонтально.

Предложения по определению прочности, изложенные в настоящем параграфе, являются приближенными и требуют дополнительного экспериментального и теоретического исследования.

Важное место в них занимают работы по определению прочности и работоспособности многослойных сосудов в том числе исследованию конструктивно-технологических особенностей многослойных стенок и их способности сопротивляться хрупким и вязким разрушениям. Важными также являются разработки методик расчета конструкций с учетом взаимодействия слоев, наличия сварных швов, механических и термических нагрузок. К перечисленным следует добавить работы по изучению малоцикловой усталости многослойных конструкций, исследования сопротивлений многослойных элементов их действиям импульсных нагрузок, а также работы по конструктивной прочности.

Ряд исследований проведен по определению прочности и пластичности элементов при двухосных напряжениях в МВТУ им. Баумана на специальных установках (рис. 16). Установлены важнейшие зависимости конструктивной прочности не только от формы оболочек (цилиндрических, сферических и т. д.) и величин концентраторов, но также от характера кривой диаграммы деформаций на участке предел прочности — сопротивление разрыву. Чем круче поднимается кривая деформаций, тем выше конструктивная прочность элементов при двухосных напряжениях. Напротив, чем ближе отношение 0т/ав к единице, тем хуже работает элемент в условиях двухосного поля напряжений и тем опаснее для него наличие концентраторов напряжений. В ближайшем будущем будут проведены испытания сварных изделий всевозможных форм, работающих при статических, повторно статических и усталостных нагрузках. Исследование конструктивной прочности под углом зрения хрупких разрушений является одним из важнейших критериев, обеспечивающих надежность работы сварных конструкций в эксплуатации. Чрезвычайно важно при изготовлении сварных конструкций устранить возникновение в них не

§ 4. Специфичность деталей конического соединения призм со .втулкой и воспринимаемых ими нагрузок исключила возможность проводить экспериментальные работы на общепринятых испытательных машинах. Поэтому опыты по определению прочности конического сопряжения призмы и втулки выполнялись на специальном, для этой цели изготовленном приспособлении (рис. 4), работающем по принципу рычага. Рисунок изображает момент выкручивания конуса с применением нагрузки на лезвия призмы при их смещении. В основном приспособление состоит из сварного каркаса 1, приваренных к нему двух швеллеров 2 и и проходящего сквозь каркас и швеллеры рычага 2-го рода 3. В процессе запрессовки или выпрессовки конуса конусная пара ставится на приварной к каркасу стул 4. Нажим рычага на конус производится через шарик 5. Усилие запрессовки измеряется контрольными гирями 6. Первоначальная коорди-

Для выявления различия в прочности на микроуровне, где дефекты структуры играют существенно меньшую роль, были проведены эксперименты по определению прочности структурных составляющих углеродных волокон методом пондеромоторных нагрузок

усовершенствование действующих и разработка новых нормативных документов по определению прочности и ресурса роторов на базе современных критериев разрушения (при многочастотных циклических разрушениях в сочетании с длительными статическими, коррозионными, эрозионными и фреттинговыми повреждениями) на стадии образования и развития трещин;

рактеристикой прочности сцепления и прочностью самого покрытия, были проведены специальные опыты по определению прочности покрытия на разрыв и срез. Установлено следующее: при электродуговой металлизации пружинной проволокой марки 65Г временное сопротивление на разрыв ав= 110,6 МПа, при металлизации сталью 45 с применением ТВЧ сгв = 96 МПа.