Определенный промежуток

Каждая материальная точка, или тело, имеет свой, строго определенный коэффициент пропорциональности — массу точки. Масса материальной точки — физическая величина, характеризующая инертные и гравитационные свойства точки и являющаяся мерой этих свойств. Для свободного падения в пустоте Р = G, где • G — сила тяжести; а = g; g «9,81 м/с2 — ускорение свободного падения, одинаковое для всех тел. Из (9.1) получаем '

Солнце. С Солнцем и с каждой из планет связан определенный коэффициент притяжения.

1. Верхняя обшивка. Выбран композиционный материал бор — алюминий (В—А1) ввиду высоких показателей прочности при сжатии и удельного модуля сдвига, особенно при температурах 150—200° С. Материал получен диффузионной сваркой монослоев, содержащих борные волокна диаметром 140 мкм (47% по объему) в матрице из алюминиевого сплава 6061 и приварен к титановым законцовкам корня (комля) для передачи нагрузок. Обшивка представляет собой трехслойную конструкцию с листами из бор-алюминия и алюминиевым заполнителем. Внутренняя поверхность выполнена плоской с тем, чтобы упростить проблему крепления. Принятая ориентация волокон Ог ± 45^ с добавлением слоев, ориентированных под углом 90°, для локального усиления болтовых соединений при наложении действующих по хорде усилий от закрылков и предкрылков. Для крепления листов внешней облицовки к титану необходимы трехступенчатые соединения (см. рис. 13). Вследствие меньших действующих нагрузок для крепления внутренних листов требуется только двухступенчатое соединение. Нагрузка в соединениях по внешней поверхности составляет 3567 кгс/см. Для расчета отверстий болтовых соединений был использован экспериментально определенный коэффициент концентрации напряжений. Отверстие для отбора проб топлива диаметром 76 мм усилено дополнительными слоями, ориентированными в направлениях 0 и ±45°.

Как обычно, есть два пути. Один — традиционный. Исходя из паропроизводительности котла, его коэффициента полезного действия и теплоты сгорания топлива, определяем расход последнего; по упрощенной формуле находим теоретически необходимое количество воздуха и, приняв определенный коэффициент избытка его, получаем исходную величину для расчетов, связанных непосредственно с кипящим слоем.

На рис. 5.3.5 представлена зависимость коэффициента поперечной деформации при исходном статическом нагружении (нулевой полуцикл) всех испытанных образцов от величины продольной деформации. Сводные данные укладываются в полосы разброса, причем видно, что интенсивность изменения коэффициента ji(a-e) с ростом продольной деформации различна для сталей Х18Н10Т и ТС. В исходном нагружении (i(o-e) является функцией упруго-пластической деформации и возрастает для стали Х18Н10Т or 0,25—0,31 в упругой области, до 0,43—0,46 в области пластических деформаций порядка 3%. Аналогично для стали ТС до 1% продольной деформации экспериментально определенный коэффициент менялся от 0,27 до 0,3 и от 0,38 до 0,4 соответственно в упругой и пластической областях деформаций. Из рассмотрения графиков можно сделать вывод, что коэффициент ц,(а-е> в исходном:

определенный коэффициент вклада, выступающий впоследствии в качестве критерия оценки техники и технологии;

Цель измерений заключалась в том, чтобы найти такой временной интервал ta (рис. 6), при котором с принятой погрешностью можно получить определенный коэффициент а;. Измерения, проведенные на автомашине ГАЗ-66 с помощью дозиметра ВД-01 показали, что ^о — З мин [(аЭкв;)гост измеряли на диске, установленном на сиденьи, (аэкв г)унив измеряли с помощью универсального адаптера, закрепленного на брючном ремне испытуемого]. При этом точность определения а,- составляла меньше 10 %. Измерения проводили при движении автомобиля по проселочной дороге со скоростью 50... 60 км/ч на рабочем месте (кресле) оператора измерительного комплекса, смонтированного в кузове машины. В результате были получены слудующие значения аг:

вне, имеют определенный коэффициент статического трения.

Первоначально определенный коэффициент т равнялся 1,5 [3]. По мере накопления экспериментальных данных эта величина была несколько уточнена (т = 4/3).

Таким образом, использование этих показателей позволяет иметь в реальной конструкции определенный коэффициент запаса и по тормозному моменту и по сроку службы из-за износа. По данным эксплуатации, наибольшей фрикционной теплостойкостью отличаются материалы Ретинакс А и Ретинакс Б. Согласно ГОСТ 10851—73 материал Ретинакс А можно успешно эксплуатировать в тормозах и муфтах при кратковременной поверхностной температуре до 1100° С, а Ретинакс Б — при поверхностной температуре до 700° С. Длительно действующая объемная температура для обоих материалов не должна превышать 300° С. Накладка дисковых тормозов из материала 145-40 выдерживает поверхностную температуру до 450—500° С и объемную до 200—250° С. Эластичные материалы ЭМ-1 и ЭМ-2 (ГОСТ 15960—79) применяют в узлах трения с поверхностной температурой до 200° С. Остальные материалы эксплуатируют при максимальных температурах поверхности трения в пределах 250—350° С.

Фрикционно-износные характеристики материалов в натурном узле трения, которые определяются комплексом параметров, зависящих от режима работы и конструкции тормоза или муфты, могут несколько различаться. При этом обычно в натурном узле коэффициент трения и интенсивность изнашивания несколько меньше, чем показанные в табл. 4.10 и 4.11. Таким образом, использование этих показателей позволит иметь в реальной конструкции определенный коэффициент запаса по тормозному моменту и по сроку службы. По данным эксплуатации наибольшей фрикционной теплостойкостью отличаются материалы ретинакс А (код 06) и ретинакс Б (код 07). Согласно ГОСТ 10851—73 материал ретинакс А можно успешно эксплуатировать при кратковременной поверхностной температуре до 1100°С, а ретинакс Б — до 700 °С. Длительно действующая объемная температура для обоих материалов не должна превышать 300 °С. Накладки дисковых тормозов из материалов Т-266 (код 14), 145-40 (66), 358-40 (94) выдерживают поверхностную температуру до 450—500 °С и длительно действующую объемную температуру до 200—250 °С. Эластичные материалы (коды 26, 27, 28, 44) применяют в узлах трения с поверхностной температурой до 200 °С. Прочие материалы применя-

При выборе величины партии деталей возникает вопрос, насколько целесообразно и рентабельно брать ее в размере, превышающем потребность в деталях на определенный промежуток времени, так как материал, затраченный на изготовление деталей, и вложенные в них средства продолжительное время находятся без движения, т. е. без оборота. С другой же стороны, известно, что чем больше количество деталей в партии, тем меньше подготовительно-заключительное время и себестоимость наладки станков, приходящиеся на одну деталь; следовательно, величина'партии должна быть такой, чтобы сочетание этих факторов было наиболее благоприятным, т. е. чтобы необходимый

Поточной называется сборка, при которой работа идет непрерывно и собранные готовые изделия выходят периодически через определенный промежуток времени (такт). Метод поточной сборки может

2) очаговый показатель коррозии Кп — число коррозионных очагов, возникающих на единице поверхности образца за определенный промежуток времени.

Показателем твердости битумных материалов является их проницаемость. Для определения проницаемости битумных материалов применяется пенетрометр. Этот прибор состоит из вертикальной иглы, глубину проникновения которой в испытуемый материал за определенный промежуток времени измеряют при определенных температурах (обычно при 25° С) и под определенной нагрузкой (0,1 н). За единицу величины проникновения принимают глубину погружения иглы, равную 0,1 мм. Температуру размягчения битумов проверяют по ГОСТу 2400—51.

При помощи термического анализа можно построить кривые нагрева или охлаждения вещества, записывая температуру через равные промежутки времени. Полученные кривые неодинаковы для кристаллического и аморфного веществ. На рис. 2.1,а приведена кривая охлаждения кристаллического вещества, которая показывает, что переход кристаллического вещества из жидкого состояния в твердое происходит при температуре кристаллизации (Ткр). Этот процесс перехода протекает в определенный промежуток времени и сопровождается выделением скрытой теплоты кристаллизации. Поэтому, несмотря на охлаждение металла, температура в течение данного времени остается неизменной (на кривой горизонтальный участок).

Длительность вынужденных простоев машины хараюери^уюг : коэффициентом—«JWF стоев ТПр (иначе коэффициент неисправности), представляющим собой отношение про- , должнтельности /inp простоев за определенный промежуток времени к сумме продолжительности йф фактической работы и /jnp за тот же период времени:

; Поскольку всегда на поверхности ограниченного тела существует градиент концентрации водорода, происходит непрерывный выход Нд в атмосферу. Через определенный промежуток времени практически весь водород должен десорбироваться из металла, учитывая переход от одной формы существования водорода к другой. При нормальной температуре относительно быстро десорбируется из металла основная часть Нд, причем переход закрепленного водорода в Нд развивается чрезвычайно

При движении точка за определенный промежуток времени проходит некоторый путь L, который измеряется вдоль траектории в направлении движения. При движении точки из любого начального положения путь может только возрастать; следовательно, путь — величина существенно положительная.

Истинной называется скорость в данный момент времени. В общем случае неравномерного движения она может быть определена с помощью дифференциального исчисления. Быстроту переменного движения обычно характеризуют средней скоростью, которая вычисляется за определенный промежуток времени. Например, путь, равный 25 AI, точка проходит за 5 сек, и пути, проходимые в 1, 2, 3, 4 и 5-ю секунды, равны соответственно 1, 3, 5, 7 и 9 ж; тогда средняя скорость за 5 сек, очевидно, будет равна 5 м/сек, а средняя скорость за первые три секунды составит 3 м/сек.

Пределом ползучести называется напряжение, которое за определенный промежуток времени вызывает при данной температуре заданное суммарное удлинение или заданную скорость деформации. На практике чаще всего определяют напряжения, вызывающие суммарное удлинение, равное 1% за 100, 1000, 10000 или 100000 ч, что соответствует

Пределом длительной прочности называется напряжение, которое вызывает разрушение образца при данной температуре через определенный промежуток времени. Предел длительной прочности обозначают так: аюо = 200 МПа^ где а — напряжение, равное 200 МПа при температуре, например, 900°С, вызывающее разрушение за 100 ч. Таким условиям отвечают жаропрочные сплавы ЭИ929, ЭИ867, ЭИ826.