Определяется содержанием

Из формулы (18) определяется содержание рассчитываемого элемента в металле, наплавленном данной маркой электродов,

Определение величины износа по содержанию продуктов износа в масле. Суть этого метода заключается в следующем. Продукты износа деталей, представляющие собой мелкие металлические частицы, окислы металлов и продукты химического взаимодействия металлов с активными компонентами масла, увлекаются жидкой смазкой. Из смазочного масла отбирается проба, которая сжигается. С помощью химического анализа определяется содержание металла в золе.

глощения окиси углерода СО. Охлажденная проба газов эабирается-в бюретку 9 при помощи склянки // с подкисленной водой, затем несколько раз,прогоняется через сосуд 7, после чего определяется содержание поглощенной углекислоты СОз по делениям бюретки (при обязательном соблюдении одинаковости уровня жидкости в бюретке и склянке //). Затем последовательно определяют содержание О2 и СО. . '

Аналогичным образом определяется содержание ингибитора УНИ в антикоррозионной бумаге. На рис. 28, б представлена интегральная кривая 1 потери массы испытуемого образца; дифференциальная кривая 2 потери массы образца (ДТГ). Результаты получены при следующих условиях дериватографирования: навеска испытуемого образца бумаги — 60 мг, чувствительность весов — 100, ДТГ — 1/10 (термогравиметрическая кривая), ДТА — 1/2 (энтальпия, дифференциальный термический анализ), скорость увеличения температуры — 2,7° С/мин.

Аналогичным образом определяется содержание легкоплавких термопластичных покрытий (таких как парафин) в антикоррозионной бумаге, температура плавления которых находится в диапазоне температур 48—75° С. Содержание ингибитора и воды в бумаге в этом случае определяется по интегральной кривой потери массы образца. Универсальность дериватографического метода определения различных компонентов антикоррозионных бумаг делает его пригодным для контроля качества бумаги на всех стадиях ее производства и использования у потребителя.

Необходимо отметить чрезвычайную важность процесса отбора пробы, характеризующую среднее содержание железа в масле. При анализе пробы масла определяется содержание железа е в J г масла. Если проба отобрана недостаточно тщательно, ошибка, которая может получиться, увеличится в тысячи раз от умножения величины е на тысячи граммов масла, работающего в механизме.

Определение величины износа по количеству металла в масле заключается в исследовании пробы масла, взятого из узла после определенного времени его работы. Проба масла сжигается, и в золе лабораторным способом определяется содержание металла. Этот способ является интегральным, характеризующим износ нескольких деталей узла, но он дает возможность определения величины износа без разборки узла.

Этими положениями, по существу, и определяется содержание курса «Теория надежности».

содержания углерода понижается. Увеличивая более других элементов способность принимать закалку, углерод ухудшает свариваемость стали. Этим определяется содержание не более 0,15% С в марках, применяемых для сварных конструкций без предварительного подогрева и последующей термообработки, и до 0,3°/п С — в марках, используемых для клёпаных конструкций.

Общая жесткость воды, мг-экв/кг, является суммой концентраций в ней катионов кальция и магния. Она подразделяется на карбонатную (временную) и некарбонатную (постоянную) жесткость. Значение карбонатной жесткости определяется содержанием в воде бикарбонатов кальция Са(НСО) и магния Mg(HC04). Эти соли неустойчивы и удаляются из котла с периодической продувкой. Некарбонатная жесткость обусловливается наличием в воде хлоридов и сульфатов некарбонатных солей кальция и магния (СаС12 , MgCl2, MgSOj. При испарении воды эти соли образуют на внутренних стенках поверхностей нагрева котла трудноудаляемую накипь. Щелочность воды обусловливается наличием находящихся в растворе гидратов, карбонатов, бикарбонатов и фосфатов щелочных и щелочноземельных металлов натрия, кальция и магния, вызывающих щелочную реакцию воды.

При необходимости получения более полной характеристики исходной природной воды дополнительно определяется содержание в ней катионов кальция, магния и натрия, а также анионов хлора, оксидов железа и ряда других примесей.

Механический недожог определяется содержанием Г (% по массе) горючих элементов в золе и шлаке, образующихся в результате сгорания топлива (оно находится путем выжигания проб золы и шлака). Принимая теплоту сгорания горючих равной 32,65 МДж/кг (почти как у чистого углерода), величину QMC!( можно рассчитать по формуле, МДж/кг,

Стали 20ХГР, 20ХНР, 18ХГТ, ЗОХГТ, ,12ХНЗ, 12Х2Н4, 18Х2Н4В должны быть отнесены к третьей группе — к высокопрочным цементируемым сталям, сильно упрочняемым при термической обработке, вследствие образования в сердцевине мартенсита при закалке. Степень упрочнения определяется содержанием углерода в стали, а также, хотя и в меньшей степени, содержанием легирующих элементов и интенсивность охлаждения при закалке.

При обычной термической обработке (закалка + отпуск) прочность определяется содержанием углерода и температурой отпуска. Прочность снижается по мере повышения температуры отпуска (рис. 299). Из рис. 299 видно, что при отпуске 200°С* получаем прочность порядка 180 кгс/мм2, т. е. обычные среднеуглеродистые (0,3—0,4%С) стали, обработанные путем закалки и низкого отпуска, имеют прочность в пределах 170— 200 кгс/мм2 (см. рис. 299). Однако упрочнение за счет повышения содержания углерода имеет свой предел (0,4%), при более высоком содержании углерода прочность не возрастает, значение ав становится нестабильным (рис. 301). Это объясняется тем, что простое увеличение углерода приводит к повышению порога хладноломкости и при ав>200 разрушение становится почти полностью хрупким.

Поведение металлических порошков при прессовании и спекании зависит от свойств порошков, которые, в свою очередь, определяются способами их получения. Металлические порошки характеризуются их химическим составом, а также физическими и технологическими свойствами. Химический состав порошков определяется содержанием основного металла пли компонента, и примесей. Физические свойства порошков определяются размером и формой частиц, микротвердостью, плотностью, состоянием кристаллической решетки. Технологические свойства характеризуются текучестью, прессуемостыо и спекае-мостью порошка.

ванных сталей. При условии W^>WM происходит полное мер-тенситное превращение, при Шб/5>оУМ1 — частичное мартенсит-ное в оставшейся части аустенита после других более высокотемпературных превращений. Превращение бездиффузионно и происходит при переохлаждении аустенита до температур, при которых диффузионные перемещения атомов железа практически прекращаются, а углерода существенно замедляются. Оно начинается и заканчивается при постоянных для сталей данного состава температурах Тк.нТи.к, не зависящих от скорости охлаждения. Превращение протекает по сдвиговому механизму. Мартенситные пластины образуются вдоль плотноупакованных октаэдрических плоскостей ГЦК решетки аустенита, которые наиболее близки по атомному строению к плоскостям с максимальной упаковкой в ОЦК решетке мартенсита. В результате кратчайших кооперативных атомных смешений (эквивалентных сдвиговой деформации) ГЦК решетки аустенита превращаются в объемно-центрированные тетрагональные решетки мартенсита. Превращение мартенсита не сопровождается выделением углерода из твердого раствора, который после превращения становится пересыщенным. Атомы углерода, расположенные в аустените в сравнительно свободных пустотах вдоль ребер ГЦК. решетки, оказываются на гранях ОЦК решетки. Они препятствуют сдвиговой деформации при превращении, в результате чего тетрагональная решетка мартенсита искажается. Чем выше содержание углерода, тем больше тетрагональность решетки. Твердость мартенсита определяется содержанием углерода в стали и практически не зависит от содержания легирующих элементов (13.23). Мартенситное превращение аустенита не бывает полным — в структуре всегда остается от 2 до 10% остаточного аустенита (Л0).

Все возможные дефекты аппарата целесообразно привести к пятизначному цифровому шифру, выраженному в десятеричной системе. В этом случае информативность шифра определяется содержанием составляющих его цифр:

Жесткость воды (в мг-экв/кг *) характеризует содержание в ней кальциевых и магниевых солей (CaSO4, MgSO4, Ca(HCO3) 2, Mg(HCO3)2 и др.), которые при испарении воды выпадают в осадок, образуя накипь. Различают жесткость общую Ж0> карбонатную (временную). Жвр и некарбонатную (постоянную) Жп- Общая жесткость — это сумма временной и постоянной жесткостей. Временная жесткость определяется содержанием в воде бикарбонатов кальция Са(НСО3)2 и магния Mg(HCO3)2. Постоянная жесткость характеризуется наличием остальных солей.

В качестве нормируемых показателей надежности могут приниматься показатели безотказности, ремонтопригодности и другие, характеризующие единичные свойства надежности, а также комплексные показатели [78]. Конкретный их выбор определяется содержанием решаемой с учетом надежности задачи управления. Нормативы могут устанавливаться как для системы в целом, так и для отдельных ее выходов, на которых осуществляется связь данной системы с другими энергопотребляющими системами.

Известно, что эпоксидные смолы обладают хорошей адгезией к различным поверхностям [49] благодаря наличию в своем составе полярных функциональных групп. Прочность адгезионной связи может снизиться только под влиянием стерических препятствий, ухудшающих взаимодействие между функциональными группами поверхности и полярными группами смолы. Высокая реакционная способность отвержденной аминами эпоксидной смолы определяется содержанием в ней гидроксильных и аминогрупп, ориентация которых относительно поверхности графита неизвестна. Если предположить, что достаточное количество этих групп ориенти-

На рис. 38 показано влияние удельной энергии удара на износ при испытании по незакрепленному абразиву сталей разного состава. Допустимая удельная энергия удара, при которой разрушение образцов еще не наступает, определяется содержанием углерода в стали.

На основании известных литературных данных можно сделать следующий общий вывод: чистый тантал обладает очень малой или нулевой склонностью к коррозионному разрушению, ниобий — вполне определенной; зависимость коррозионных потерь определяется содержанием компонентов в сплавах (рис. 73). К таким же результатам пришли и авторы работы [73]. В этой работе исследовали сплавы системыTa-Nb (от 0 до 100% Nb) в 10%-ном растворе КОН, 3%-ной HF, 10%- и 20%-ной НС1, 10%-ной и концентрированной H2SC>4 при переменном погружении и в кипящих растворах. Показано, что при содержании ниобия до 50 мас.% коррозионная стойкость сплава Та—Nb практически не понижается. Когда концентрация ниобия достигает 70 мас.%, наблюдается существенное ухудшение коррозионной стойкости сплава, при дальнейшем уменьшении содержания тантала — ее резкое ухудшение.