Оптимальные температуры

2. Установлены оптимальные технологические параметры нанесения износостойких материалов на основе карбида вольфрама: зернистость 50—100 мк, мощность горелки 28 квт при токе ,400 а, расход порошка из питателя до 2.3 кг/час.

На втором этапе иерархической процедуры была исследована гидравлическая взаимосвязь проектируемого газопровода с объектами ЕСГ. Анализ распределения потоков в ситуациях, создающих наибольшую опасность для выполнения плановых поставок, позволил наметить объекты ЕСГ, которые целесообразно использовать для повышения надежности экспортного газопровода, а также узлы сопряжения с ЕСГ, через которые рационально осуществлять регулирование аварийных режимов. Для намеченных вариантов организации взаимодействия газопровода с ЕСГ определялись оптимальные технологические параметры объектов ЕСГ подземных хранилищ газа и газопроводов-перемычек), используемых для резервирования экспортного газопровода.

В емкостях большего размера использованы некоторые узлы системы ЕС-60, включая крышку емкости, в которой применяются фланцы специальной конструкции, изготовленные из листового формовочного материала. Фирма Premix, Inc., производящая емкости меньшего размера, работает совместно с фирмой Structural Libers над созданием переходных фланцев для емкости ЕС-135. Емкости большего размера изготовляются с использованием патентованного метода формования с помощью эластичного мешка. Фирма PER Corporation, используя оптимальные технологические процессы, смогла наладить выпуск стеклопластиковых емкостей для фильтрования больших и малых размеров, отличаю-

проведенных работ были рассчитаны, изготовлены и установлены гидродинамические аппараты на линии подготовки дизельного топлива. В ходе пробега подобраны оптимальные технологические режимы. Экономический эффект состоит в понижении расхода присадки в процессе смешения его с дизельным топливом. Расход присадки составил 800 гр. на 3000 т. дизельного топлива.

Разрабатываются оптимальные технологические процессы механизированной и автоматизированной сборки изделий, не нуждающихся в конструкторской переработке; составляется номенклатура средств, машин, участков, вспомогательного и контрольного оборудования, необходимого для успешного проведения механизации и автоматизации сборочных работ. Специализируются конструкторские бюро и заводы по созданию сборочного оборудования и организуется изготовление машин, вспомогательного и контрольного оборудования, необходимого для обеспечения первоочередной механизации и автоматизации сборочных процессов.

Использование готовых производственных решений может привести к их простому повторению. Необходимо, чтобы технологический процесс формировался путем разработки типовых оптимальных решений назначения плана обработки элементарных поверхностей,, маршрута обработки детали и построения станочных операций на базе научных основ технологии машиностроения, передового производственного опыта и математического моделирования. Разработка оптимальных типовых технологических решений позволит на более строгой научной основе создавать оптимальные технологические процессы также для условий единичного и мелкосерийного производства.

ВТМО широко используется на деталях для упрочнения их: рабочие лопатки, диски, рабочая втулка, лабиринты и крепеж. Для всех деталей были отработаны оптимальные технологические режимы. Детали эти изготавливаются серийно.

Определены оптимальные технологические параметры изготовления, обеспечивающие требуемое качество многослойных днищ для сосудов высокого давления. Прочностным испытаниям с доведением сосуда до разрушения было подвергнуто семь экспериментальных сосудов с многослойными днищами. Во всех днищах имелись центрально-расположенные патрубки. Установлено, что эллиптическое многослойное днище по сравнению с монолитным более податливо. Эллипсоид многослойного днища стремится принять форму шара при нагружении его давлением опрессовки выше рабочего в 1,7 раза. В связи с этим давление разрушения многослойного эллиптического днища стремится к давлению разрушения шара и превышает таковое давление монолитного эллиптического днища.

Оптимальные технологические варианты изготовления готовой продукции должны служить основой автоматизированного производственного процесса. Выбор и построение оптимальных технологических вариантов, включающих все виды технологий: литье, прокатку, ковку и штамповку, сварку и др., должны составлять предмет нового курса „Технология машиностроения". Наименование „Технология машиностроения" в данное время неправильно приписывается существующим курсам и учебным специальностям, представляющим собою, по существу, обработку резанием.

4. Оптимальные технологические параметры склеивания

линии литейных цехов, оптимальные технологические процессы изготовления литых заготовок в зависимости от типа производства. Примерно такие же типовые разработки выполнены по кузнечно-прессовому и сварочному производствам, по комплексной механизации и автоматизации производства в механосборочных цехах и т. д.

Температура закалки заэвтектоидных сталей У10А и У12А лежит в интервале между Дез и Лсь структура их в закаленном состоянии состоит из мартенсита и из избыточных (вторичных) карбидов (см. рис. 228). Оптимальные температуры закалки для сталей перечисленных марок приведены на рис. 311.

Рис. 8.3. Оптимальные температуры нагрева углеродистой стали для получения аустенита

Снятие остаточных растягивающих напряжений наиболее целесообразно проводить термической обработкой, режим которой различен для разных металлов и сплавов. Оптимальные температуры отжига для некоторых сплавов следующие.

Пэйтон и Локхарт в недавней работе [22] показали, что существуют оптимальные температуры изготовления, отвечающие максимальным значениям еще одной характеристики, а именно, поперечной прочности при растяжении. Авторы нашли, что поперечная прочность композита алюминий плазменного напыления— 20% нержавеющей стали достигает максимума после горячего прессования при температуре около 793 К- Оптимальное значение температуры в отношении поперечной прочности согласуется с оптимальным значением, отмеченным Бзйкером [1] для усталостной прочности.

Литейные свойства. Литейные свойства металлов и сплавов определяются совокупностью ряда показателей, оптимальные значения которых дают возможность получать отливки без внутренних и внешних дефектов. Оптимальные температуры плавления, кипения, заливки, кристаллизации, плотность расплава и другие данные приведены при описании конкретных металлов и сплавов.

Ниже приведены оптимальные температуры в (°С) предварительного высокочастотного нагрева для ряда материалов при условии автоматической передачи для последующего прессования:

Оптимальные температуры ковки вновь разрабатываемых и осваиваемых сталей и сплавов могут быть определены по результатам следующего комплекса испытаний (табл. 13) [10]: 1) на осадку, 2) на удар изгибом, 3) на определение сопротивления деформации, 4) на рекристаллизацию обработки, 5) на склонность к перегреву (собирательная рекристаллизация).

Расчетный коэффициент теплофикации на ТЭЦ был принят равным 0,5, повышение его до 0,75 снижает оптимальные температуры обратной воды примерно на 5° С.

52. Оптимальные температуры нагрева фланца заготовки

Простая дистилляционная установка состоит из выпарного бака и конденсатора. Производительность дистиллятора зависит от разности давлений в выпарном баке и конденсаторе и от гидравлического сопротивления парового тракта. Разность давлений определяется уровнями температуры в баках. Температура выбирается в зависимости от вида примеси. При отгонке высоколетучих фракций (бензина, керосина, которые использовались, например, для промывки кусков металла) температуру в выпарном баке достаточно поднять до 80—150° С. В случае очистки от труднолетучих примесей (окислов, карбидов) температура в испарительном баке принимается такой, чтобы обеспечить высокую производительность процесса дистилляции и не допустить заметного выноса примесей в конденсат. Оптимальные температуры процесса для каждого из щелочных металлов еще не определены. Они зависят от вида примесей, которые требуется удалить. Так, при перегонке лития при температурах 650—800° С получены противоречивые данные по очистке от окислов и от азота [2].

Примечания: 1. Нормы сушки стержней применяют в случае отсутствия технологических данных по номенклатуре отливок проектной программы. 2. Подсушка стержней предусматривается в проходном сушиле в соответствии с технологическим процессом: после склеивания стержней при температуре 250 — 280° С в течение 30 мин; посе окраски сухих стержней водной краской при температуре 250=280° С в течение 15—30 мин. 3. Режимы, указанные в таблице, даны для серийного, мелкосерийного и единичного производства . Для массового и крупносерийного производства режимы корректируют в зависимости от выбранных типов специализированных сушил непрерывного действия и принятых крепителей. 4. Оптимальные температуры сушки стержней на крепителе КВС 180—200° С; на крепителе КО 220 — 240° С. Стержни 'на связующих из смесей с крепителем КВС твердеют в 2 раза быстрее по сравнению со смесями на крепителе П.