Оптимальной температурой

ских пиков, в которых температура может достигать нескольких тысяч: градусов [159, 226]. Вследствие интенсивной диффузии в локализованных зонах происходит отжиг радиационных дефектов. Действие такого отжига усиливается при оптимальной температуре облучения.

В качестве абразива при испытании на машине У-1-АЛ был использован белый электрокорунд на полотне зернистостью 40. Образцы для проведения методических испытаний изготовляли из стали 45 и подвергали закалке при оптимальной температуре и последующему отпуску при 160—180° С. Износ определяли по потере массы (взвешиванием образца).

Процесс борирования состоит из нескольких последовательных операций: подготовки насыщающей смеси перемешиванием компо* нентов и удалением влаги, упаковки деталей в контейнеры, выдержки контейнеров в печи при оптимальной температуре, охлаж-дения и распаковки, очистки борированных деталей и термообработки.

На рис. 30 приведена гистограмма сравнения сопротивления изнашиванию лучших марок белых чугунов в литом состоянии и высокоуглеродистых легированных сталей после низкого отпуска, Хромотитановые и хромоциркониевые стали в условиях абразивного изнашивания в 2,0—2,6 раза превосходят хромомарганцевотита-вовые, марганцевые и высокомарганцевые стали. Отпуск при оптимальной температуре позволяет дополнительно повысить износостойкость этих сталей на 4—8% (см. табл. 8). Белые чугуны занимают промежуточное положение между сталями.

Глубина силицированного слоя регулируется количеством вводимого хлора, в зависимости от которого при оптимальной температуре процесса 950" С в течение 2—4 час. может быть получен насыщенный кремнием слой глубиной 0,5—0,7 мм.

1) необходимо определить возможное суммарное тешювосприятие утилизаторов тепла при оптимальной температуре уходящих газов (т. е. 30—40°С);

Максимальное осаждение на трубке для Re=3000 и d=5 мм составляет 65% от поданного при изменении концентрации на входе от 10~4 до 10~3 кг/кг (рис. 2). Расчеты, проведенные для различных диаметров трубок, чисел Рейнольдса и концентраций на входе, показали, что максимальное осаждение на трубке при оптимальной температуре стенки составляет 35—80% и не зависит от концентрации цезия на входе в трубку.

В результате было установлено, что максимальное повышение пластичности наблюдается после отжига при оптимальной температуре

Одним из важных факторов, определяющих экономичность системы регенеративного подогрева при выбранной на основе технико-экономического расчета оптимальной температуре питательной воды, являются температурные напоры в подогревателях. Снижение температурных напоров в регенеративной установке турбины К-300-240 на ГС в каждом из 9 подогревателей приводит к увеличению тепловой экономичности цикла примерно на 0,1%.

С общей точки зрения представляется наиболее правильным определять размеры ВЭР по экономически обоснованной оптимальной температуре газов после утилизационной установки /упгт- Однако практически это трудно осуществить, так как на значение /ynrT влияет много разнородных факторов, сильно зависящих от местных и конъюктурных условий, из-за чего t°"r может изменяться в широких пределах. В частности, сильно влияют на значение /°"гт потенциал и вид получаемого теплоносителя, напри-мёр горячая вода для местного отопления с температурой до 100° С или пар производственных параметров (1,0—1,5 МПа, температура конденсата которого 104—150° С). Поэтому установить какие-либо единые универсальные значения для t°7 не представляется возможным, даже если не учитывать влияние технических факторов, например конденсации соединений серы при

легированной титаном, встречается также общая неоднородность структуры: рассеянные по полю шлифа скопления окислов и карбонитридов титана. Для устранения этого дефекта необходимо обеспечить более полное раскисление металла до присадки титана, а также производить разливку металла при оптимальной температуре.

Для листов из этой стали наилучшей температурой закалки является 1080— 1060° С с длительностью нагрева 1,5—2 мин на 1 мм толщины листа и последующим охлаждением на воздухе. Оптимальной температурой старения является 700° С. Время выдержки при старении 5—8 ч. Для малых толщин (лента до 0,4 мм) время старения можно сократить до 3—5 ч.

Как было отмечено, величина зерен зависит от температуры спекания. Возрастание величины зерна с увеличением температуры характерно вообще для тонких пленок. Пленки, спеченные при 1300° С, являются слишком пористыми, вследствие наличия крупных кристалликов. Оптимальной температурой является 1200° С. Величина зерен колеблется примерно от 1000 до 5000 А. Толщина пленки определяется по весу, принимая плотность равной 5,5. Усовершенствованный вариант этого метода предложен Водопьяновым и Коробовым [13]. По этому методу в вакуумной установке укрепляется воронка, дном которой служит мелкая сетка (10 — 16 тыс. ячеек на 1 CMZ). В воронку засыпается предварительно просеянный порошок, предназначенный для испарения. Для испарения порошка включалось устройство, приводящее воронку в вибрационное движение и просеиваемый порошок попадает на нагретый до нужной температуры испаритель. При таком способе подачи порошка время его взаимодействия с материалом испарителя сводится до минимума.

Исследование температуры спекания показало, что рекомендуемая в большинстве опубликованных работ [1, 2, 3] температура спекания 780—800° С в нашем случае оказалась высокой. При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600— 650° С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. На основании исследования установлено, что оптимальной температурой спекания фрикционных дисков из порошковой шихты, состава, приведенного выше, является температура 720—740° С, время спекания 1,5— 2,0 ч. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100° С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерами-ческого фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению.

Оптимальной температурой отпуска следует признать 540—560°. Чем выше температура закалки, тем при большем числе отпусков достигается твёрдость нормального значения.

Процесс хромирования может прои звод ить ся при температурах от 925 до 1050° С, оптимальной температурой является 950 — 1000° С. Влияние температуры на глубину хромированного слоя показано на фиг. 36.

Оптимальной температурой нагрева материала перед фоомованием является ~130°С, при которой достигается ми-ним-альная деформация изделия при повторном нагревании,

изменяется и оптимальный режим термообработки, обеспечивающий минимальную скорость коррозии хромистых сталей. Так, при температуре 200° С для сталей, легированных 16—18% хрома, оптимальным режимом термообработки, выравнивающей структуру и улучшающей коррозионные свойства стали, является отжиг при температуре 860° С. По своим коррозионным свойствам сталь Х17Н2 близка к стали Х17. Сталь Х18при комнатной температуре имеет наибольшую коррозионную стойкость после следующей термической обработки: закалка с температуры 1000° С в масло с последующим отпуском при температуре 150° С. После отжига при температуре 850° С сталь Х18 не пассивируется не только в растворах хлоридов, но и в дистиллированной воде и в растворах сернокислого натрия. Как влияет режим термообработки на коррозионное поведение этой стали в различных средах при комнатной температуре, показано в табл. 111-26. Для нержавеющих сталей с концентрацией 13% хрома оптимальной температурой, гомогенизирующей структуру металла и улучшающей коррозионную стойкость в воде при температуре 200° С, является закалка с высоких температур (950—1000° С) в масло или на воздухе. В речной воде сталь Х13 показывает минимальную скорость коррозии после закалки и отпуск при температуре 700° С [111,153].

Результаты испытаний приведены в табл. Х-1 [195]. Несмотря на отдельные неточности, таблица наглядно показывает, что количество выпадающего конденсата и к.п.д. котла в значительной степени зависят от температуры воды на входе в котел и на выходе из него и коэффициента избытка воздуха в дымовых газах. Интересно также отметить, что при правильном режиме эксплуатации котла конденсат практически полностью выпадает на его холодных поверхностях, а не в дымовой трубе, хотя конденсация остаточных паров в ней не исключена. Средний к.п.д. этих котлов по отношению к низшей теплоте сгорания газа составлял 96,4—99,3 %, соответственно экономия топлива по сравнению с традиционными отопительными котлами такой же теплопроизводительности достигала 15 %. При снижении температуры обратной воды до 20 °С экономия топлива увеличивалась до 25—30 %. Обследованием указанных котлов установлено, что для систем низкотемпературного отопления с конденсационными поверхностными котлами оптимальной температурой прямой воды следует считать 50—60 °С. При этой температуре происходит конденсация паров почти по всей поверхности и достигается максимальный к.п.д. котлов.

Система уравнений (6.81)—априорная математическая модель динамики катодного узла ТЭП для случая малых возмущений электрической нагрузки SR, давления рабочего тела в МЭЗ бр и тепловой мощности 8N вблизи стационарного состояния с оптимальной температурой анода. Эта модель определена с точностью до априорно известных параметров, имеющих следующий фи-вический смысл:

Оптимальной температурой процесса твердого хромирования, обеспечивающей получение довольно глубоких слоев, обладающих высокой твердостью, могущих иметь практическое значение (на основании первой серии экспериментов), можно считать 1050°.

Зарубежной практикой эксплуатации печей этого типа установлено, что наиболее интенсивно процесс окисления протекает при температуре свыше 650° С. Поэтому оптимальной температурой подогрева шихты следует считать температуру не свыше 600—650° С.