Оптимизации технологии

Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости. Таким образом, наличие чрезмерного усиления шва может свести к нулю все преимущества, полученные от оптимизации технологического процесса по улучшению качества сварных соединений, особенно работающих при вибрационных, динамических и повторно-статических нагрузках.

Установлено, что усиление шва не снижает статической прочности, однако сильно влияет на вибрационную прочность. Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости. Таким образом, наличие чрезмерного усиления шва может привести к нулю все преимущества, полученные от оптимизации технологического процесса по улучшению качества сварных соединений, работающих при вибрационных, динамических и повторно-статических нагрузках.

Установлено, что усиление шва не снижает статической прочности, однако сильно влияет на вибрационную прочность. Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости. Таким образом, наличие чрезмерного усиления шва может привести к нулю все преимущества, полученные от оптимизации технологического процесса по улучшению качества сварных соединений, работающих при вибрационных, динамических и повторно-статических нагрузках.

Численный пример оптимизации технологического процесса и структурно-компоновочных схем агрегатного сборочного оборудования для

Система связей (8.16) выражает ограничения, накладываемые на свободу выбора управлений U. Эти ограничения характеризуют нежелательные режимы работы или выход за установленные пределы. Таким образом, задача оптимизации технологического процесса заключается в минимизации значений показателя качества процесса Q (U) путем соответствующего выбора вектора управлений U, удовлетворяющего наложенным ограничениям (8.16).

Применение УМ1-НХ для оптимизации технологического процесса каталитического крекинга способствует увеличению выхода продукта и повышению его качества. Кроме того, благодаря наличию внутреннего устройства ввода-вывода машина УМ1-НХ может быть использована для обработки алгоритмов химических процессов и управления отдельными участками химического производства.

оптимизации технологического процесса.

автоматизированы пусковые режимы, получение текущей технико-экономической информации о работе блока и регулирование отдельных процессов в нормальных эксплуатационных режимах с целью максимально возможной оптимизации технологического процесса блока в целом.

ний (взаимодействий). Поэтому для оптимизации технологического процесса, а также

Для оптимизации технологического процесса производства конструкционных мате-

Большой практический интерес представляет решение задачи оценки длительности выполнения задания в условиях, когда каждая операция связывается с определенным типом агрегата, а число агрегатов каждого типа ограничено. Решение таких задач производится с помощью теории расписаний. Проблемы теории расписаний с вычислительной -точки зрения отличаются большой сложностью. Широкое применение в машиностроении станков с ЧПУ и автоматических участков из станков с ЧПУ для планирования работы требует применения теории расписаний для оптимизации технологического процесса.

Схема задач, решаемых в системе управления качеством, изображена на рис. 5.37. Из рисунка следует, что техническое решение задачи базируется главным образом на технической оптимизации технологии и оборудования сварки, а также аппаратуры контроля. Большое внимание уделяется организационным вопросам— рациональной структуре службы контроля, информативной документации, наличию обратной связи: контроль — технология.

4. Отчет по теме «Комплекс исследований по оптимизации технологии нанесения ионно-газоплаэменных покрытий ив поршневые кольца ДВС. г/б НИР №2076206, Тольятти. 1990.

В связи с этим возникает задача предотвращения разрушения трубопроводов, содержащих минерализованную воду, и изыскание активных и пассивных способов повышения их работоспособности на основе изучения и разработки мер повышения стойкости сварных соединений трубопроводов, в том числе путем оптимизации технологии сварки.

Таким образом, путем оптимизации технологии сварки, сочетания сварочных материалов и режимов термообработки можно управлять электрохимической гетерогенностью и стойкостью сварных соединений трубопроводов с целью получения равностой-кого (с основным металлом) сварного соединения. При достижении равностойкости сварного соединения в зоне шва снижается или полностью подавляется возможность локальных разрушений и локальное значение скорости коррозии шва выравнивается со значением скорости общей коррозии основного металла.

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений: гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, галтели (переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия,: резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение

Для деталей ГТД основной спецификой первого этапа оптимизации технологии по критериям прочности является необходимость моделирования при испытаниях на усталость весьма высоких эксплуатационных температур опасной зоны. В результате необходимо достаточно глубокое охлаждение патрона вибростенда для крепления образцов или деталей. Охлаждение диктуется не только стремлением повысить долговечность патрона, но и особыми требованиями к стабильности жесткости заделки / при испытаниях на высоких звуковых и ультразвуковых частотах циклов: с ростом частоты быстро возрастает влияние упругой податливости заделки на уровень напряжений в образце а при фиксированном значении измеряемых амплитуд колебаний вершины образца А, а также на резонансную частоту /.

При выполнении второго и третьего этапов оптимизации технологии деталей ГТД специфика, связанная с высокими эксплуатационными температурами, сказывается на выборе формы функции Д (Т) и программы технологических испытаний на усталость. Например, лопатки достаточно большого числа соседних ступеней часто выполняют одинаковый по содержанию технологический процесс, но имеют существенно отличающиеся резонансные частоты. Еще в большей степени это относится к аналогичным лопаткам разных ГТД или даже к модификациям одной машины. Образцы для всех аналогичных по конструкции и технологии лопаток ввиду их высокой трудоемкости изготовления и чрезвычайно обширной программы технологических испытаний, необходимых для оптимизации, целесообразно принять одинаковыми. Сами испытания на усталость желательно вести на одной частоте циклов, используя верхнее значение из диапазона частот рассматриваемых лопаток или даже форсированное значение частоты /ф для снижения на порядок сроков разработки нового технологического процесса. При этом по крайней мере для части лопаток сокращается время пребывания образцов для испытания на усталость при высоких эксплуатационных температурах. Чтобы компенсировать влияние данного фактора, перед испытаниями на усталость или в его прерывах можно выполнять операции нагрева и выдержки деталей в печи при эксплуатационных темпера-

Современный этап разбития техники характеризуется интенсификацией производственных процессов, ужесточением эксплуатационных условий, увеличением единичных мощностей машин и оборудования, что обусловило разработку и применение высокопрочных конструкционных материалов. Вместе с тем, высокопрочные стали и сплавы, как правило, более склонны к коррозионно-механическому разрушению, в частности, коррозионной усталости, чем менее прочные, но термодинамически более стабильные металлы. Поэтому одной из важных задач борбы с коррозией является решение металлургической стороны проблемы, т.е. установление влияния природы, состава, строения металлов на их коррозионно-механическое разрушение с целью получения данных для оптимизации технологии производства конструкционных материалов.

лей, при оптимизации технологии производства, выборе материала и решения дру-

оптимизации технологии, зависимость между факторами которой часто неизвестна или неоднозначна, моделирование имеет ряд существенных особенностей по сравнению с математическим моделированием детерминированных систем.

Испытания прокалки нефтяных коксов на Таджикском алюминиевом заводе показали, что тепло от сгорания летучих и угара кокса расходуется на ведение процесса и входит составной частью в приходную составляющую теплового баланса процесса прокалки. Это корреспондируется с результатами испытаний, полученными другими исследователями [2]. Таким образом, прокаливаемый кокс, сгорая в печи, подтапливает ее, тем самым поддерживая необходимую рабочую температуру процесса. С целью совершенствования и оптимизации технологии прокалки, уменьшения потерь прокаливаемого сырья и снижения расхода топлива необходимо изучать процессы, происходящие с коксом в печи. В частности, для оценки сгорания коксового сырья при прокалке следует изучать его горючие свойства, параметры, характеризующие процесс горения.