Промежуточной термической

пени VII вода нагревается с температуры т2 до некоторой промежуточной температуры тп. Затем вода поступает в конденсатор второй ступени VI и нагревается в нем до температуры г\. Из конденсатора верхней ступени VI вода подается в отопительную систему, отдает тепло обогреваемым помещениям и вновь возвращается в геплонасосную установку с температурой Т2.

Тепло от теплоотдатчика речной воды или воздуха передается в испарителе III кипящему рабочему агенту, пар которого при давлении ро поступает в компрессор // нижней ступени, где сжимается до давления р'к, после чего разделяется на два потока. Один поток поступает в конденсатор VII, где в процессе отдачи тепла нагреваемой воде конденсируется, другой — в компрессор / верхней ступени, где сжимается, до давления р"к, после чего поступает в конденсатор VI, где 'Нагревает теплоноситель от промежуточной температуры тп до температуры TI. Затем конденсат рабочего агента через дроссельный вемтиль V поступает в конденсатор VII.

процессы распада, обеднения пересыщенного твердого раствора и перехода сплава в более стабильное двухфазное состояние, в котором свободная энергия фаз имеет наименьшую величину, В некоторых переохлажденных твердых растворах отдельные стадии распада могут протекать уже при комнатной температуре, в других — распад идет только при нагреве до некоторой промежуточной температуры. Механизм процесса старения с распадом пересыщенных твердых растворов можно представить следующим образом: в первой стадии внутри пересыщенного твердого раствора а происходит направленная диффузия атомов компонента В и скопление их в определенных участках кристаллической решетки; во второй стадии процесса в наиболее обогащенных компонентом В участках пересыщенного твердого раствора формируются очень малые области с новой кристаллической решеткой, свойственной или компоненту В, или его химическому соединению с компонентом А, или переходной фазе; строение этой решетки и решетки исходного твердого раствора а (матрицы) обычно аналогичны, вследствие чего наблюдается закономерное сопряжение (когерентность) обеих кристаллических решеток. В третьей стадии происходит отрыв одной решетки от другой, образование самостоятельных, дисперсных частиц новой фазы (так называемое дисперсионное твердение) и уменьшение концентрации растворенного элемента в исходном твердом растворе до равновесного значения. Четвертая стадия — это укрупнение (коагуляция) дисперсных частиц и переход метаста-бильной модификации новой фазы в стабильную. Следует иметь в виду, что скорость распада (выделения) тем больше, чем выше температура стареющего сплава; при данной температуре

В остальных случаях расчет температурного напора производится по отдельным участкам поверхностен нагрева (в зависимости от схемы их включения) по приведенным выше формулам. Для этого задаются значением промежуточной температуры одной из тепловоспринимающих сред и определяют из уравнения теплового баланса соответствующую ей температуру второй среды и по этим температурам определяют температурный напор на участке. Правильность выбора промежуточной температуры проверяется по формуле

Примерно таким образом граф Румфорд в 1799 г. проводил свой знаменитый опыт, показывающий превращение работы в теплоту при сверлении пушек. Энергия, подводимая в форме механической работы вращения сверла, отводилась водой,,которая при этом нагревалась от температуры Т\ до температуры Т2 (Tz>T\). Внутренняя энергия воды (обозначим ее U) возрастала при этом от U\ до U2. Затем вода остывала снова до температуры TI, отдавая энергию в форме теплоты Q окружающей среде. Если охладить воду до прежней температуры, то ее внутренняя энергия остается такой же, как и вначале; количества теплоты Q и работы L будут равны. Если же охладить воду до какой-либо промежуточной температуры Тз> более высокой, чем Т\, то количество отводимой теплоты будет меньше, так как часть подведенной энергии остается в виде прироста Д?/ внутренней энергии воды.

Если между обеими поверхностями расположить экран, охлаждаемый до некоторой промежуточной температуры, то тепловой поток через изоляцию, а соответственно и потери будут меньше несмотря на затрату холода на отвод теплоты от активного экрана (или экранов). В некоторых случаях для охлаждения экранов используют холодный пар, выходящий из сосудов для хранения жидких криоагентов [1, 10, 14].

.При компоновке .поверхностей нагрева котла необходимо правильно выбрать температуру воздуха в рассечке воздухоподогревателя, т. е. найти оптимальную схему его разделения на две части водяным экономайзером. Эту задачу можво решать по-разному, однако желателен выбор такой .промежуточной температуры воздуха, при которой размеры и габариты хвостовых поверхностей 'нагрева были бы наименьшими.

Схема установки сетевых подогревателей приведена на фиг. 64. При наружных температурах от +10° до расчётной температуры ** отбора tp обратная сетевая вода нагнетается сетевыми насосами СН через основные подогреватели ОП, где она нагревается от та до ^ паром регулируемого отопительного отбора турбины. При этом задвижки 1 и 2 закрыты, а задвижка 3 открыта. Из подогревателей ОП конденсат перекачивается конденсатными насосами КН в деаэратор, возвращаясь таким образом в цикл станции. При наружных температурах от tp до tv_0 в работу включается также и пиковый подогреватель ПП, для чего закрывают задвижку 3, открывая задвижки / и 2. После нагрева в основном подогревателе ОП до промежуточной температуры t[ паром из отбора турбины, сетевая вода в пиковом подогревателе ПП дополнительно нагревается до необходимой температуры тх дросселированным в РОУ свежим паром ***. Конденсат дросселированного пара отводится каскадно из пикового подогревателя в основные, откуда обычным путём перекачивается конденсатными насосами в деаэратор. Обычно в этом периоде приходится постепенно повышать

По принятой таким образом величине /пр из уравнения теплового баланса (8-56) определяется значение промежуточной температуры воды ^Пр (величиной AW при этом пренебрегают).

После определения промежуточной температуры воды между точкой, соответствующей значению /„р , и найденной на линии <р=100% точкой, соответствующей <„р проводится вторая прямая, на которой выбирается значение /„р и т. д.

ресиверами для промежуточной температуры кипения. Такой способ

В некоторых случаях вследствие склонности к трещино-образованию возможность выполнения сварочных работ без промежуточной термической обработки каждого стыка может

* Или в нагартованном состоянии с промежуточной термической обработкой.

Для полноты старения при 500— 550° С сталь необходимо предварительно подвергать промежуточной термической обработке — отпуску при 745—775° С, в результате которого в аустените происходит образование карбидов хрома типа (Сг, Fe)23Ce и обеднение у-твердого раствора углеродом и хромом, вследствие чего сильно уменьшается стабильность аустенита. Точка мартен-ситного превращения (Мн) повышается. Когда сталь подвергают дальнейшему старению при 500—550° С, для полноты превращения ее рекомендуется охлаждать до комнатной температуры с выдержкой при этой температуре в течение 30 мин. После такой термической обработки 0в:зг 100 /с/7лш2, аол:^ 70 кГ/мм2 (рис. 15). Если точки мартенситного превращения Мн сталей относятся к комнатной температуре или несколько ниже, то обработка холодом (2 ч при —70° С) вызывает переохлаждение стали ниже точки Мн и этим самым увеличение количества мартенсита в стали.

Известно, что при холодной высадке и холодном выдавливании хорошие результаты в качестве смазки дают фосфатные покрытия. Их можно наносить на углеродистые и многие низколегированные стали. Фосфатирование имеет следующие преимущества: снижается расход энергии при деформации металла, увеличивается возможная степень деформации металла без промежуточной термической обработки, улучшается состояние поверхности металла, возрастает стойкость инструмента.

Несмотря на разнообразие форм деталей, можно установить типовую последовательность выполнения переходов обработки. Обычно основные участки поверхности обрабатывают за несколько переходов. Переходы можно осуществить на одном станке за одну операцию, если деталь не подвергается промежуточной термической обработке, или за несколько операций на разных станках, если деталь подвергают термической обработке.

Холоднокатаные листы получают штучным или рулонным способом. Рулонный способ является более прогрессивным, так как обеспечивает большую производительность прокатных станов и агрегатов подготовки и отделки листов. В дальнейшем из готового рулона вырезают листы требуемых размеров. Кроме того, при рулонном способе, производства листов все операции могут быть механизированы и снабжены локальными схемами автоматического управления. Технологический процесс холодной прокатки состоит из ряда операций: подготовки горячекатаного подката, полученного на широкополосовом стане в рулонах; холодной прокатки и промежуточной термической обработки для снятия деформационного упрочнения; термической обработки готового листа для получения требуемых механических и физических свойств; отделки готовых листов. Рассмотрим технологический процесс производства в цехе холодной прокатки с непрерывным пятиклетьевым станом 2000.

со степенью 35% приводит к значительному ее упрочнению ав = 1350 МПа, ст0,2 = 1200 МПа, 8 = 8%. Наклеп стали при производстве тонкого листа или проволоки снимают промежуточной термической обработкой. При этом для предотвращения охрупчивания охлаждение стали (после горячей пластической деформации или смягчающей термической обработки) ведут ускоренно. Температуру и продолжительность отпуска сталей для снятия напряжений выбирают с учетом предотвращения их охрупчивания в интервалах температур 450—500 °С (так называемая «хрупкость 475 °С», обусловленная упорядочением и расслоением феррита в приграничных объемах) и 650—850 °С (снижение пластичности и ударной вязкости стали за счет выделения из феррита и аустенита соответственно сг-фазы (FeCr) и карбидов М23С6). При этом необходимо учитывать, что лишь длительные нагревы аустенито-ферритных сталей выше 400 °С вызывают их охрупчивание, а кратковременные технологические — не опасны. Поэтому предельная рабочая температура при длительной эксплуатации сварного оборудования из аустенито-ферритных сталей составляет 300—350 °С.

Современная технология позволяет получать непрерывной холодной прокаткой листы толщиной менее 0,1 мм с суммарным обжатием до 80— 90% без промежуточной термической обработки.

На заводе «Запорожсталь» при прокатке сталей типа Х18Н10Т конечным размером 0;7—2,ОХ 1000 мм на реверсивном стане кварто 1680 применяют масло П-28. Замена масла И-20А маслом П-28 позволила повысить обжатие с 50 до 82 % за передел без промежуточной термической обработки и травления, увеличить толщину подката с 3,0 до 3,8 мм, уменьшить число проходов [233]. В настоящее время масло П-28 является основной технологической смазкой, применяемой при прокатке нержавеющей стали за один передел на ряде станов. [234].

Для полноты старения при 500—550° С сталь необходимо подвергнуть промежуточной термической обработке — отпуску при 745—775° С, в результате которого в аустените происходит образование карбидов хрома типа (Cr, Fe)23Ce- При выделении карбидов аустенит обедняется углеродом и хромом, в результате чего сильно уменьшается стабильность аустенита и повышается точка

Канаты изготавливают из стальной или оцинкованной проволоки марок В, I или II по ГОСТ 7372- 79 диаметром от 0,2 до 3 мм; высокий предел прочности проволоки при растяжении огв < 2600 МПа достигают при многократном холодном волочении с промежуточной термической и химической обработкой. Однако в грузоподъемных машинах наибольшее применение находят канаты с пределом прочности <тв = 1600... 2000 МПа. Использование проволоки с более низким пределом прочности приводит к увеличению диаметра каната, а с более высоким пределом прочности - к снижению срока службы из-за большей жесткости проволок. Проволоку марки В применяют в особо ответственных случаях, например в устройствах для подъема людей. Для специальных целей канаты изготавливают из проволок из нержавеющей стали.

В отраслях машиностроения с единичным или мелкосерийным производством следует еще дополнительно указать на использование термической обработки для предупреждения образования флокепов в крупных поковках, для гомогенизации химического состава деталей, особенно для изготовляемых из нескольких плавок, когда масса изделия >100 т. Особо следует отметить значение промежуточной термической обработки спеченных материалов из металлических порошков при изготовлении деталей двойным горячим прессованием или при последующей газостатической или гидростатической обработках. Предварительной подготовкой структуры или субструктуры можно ускорить или замедлить диффузионные процессы насыщения стали при химико-термической обработке, например углеродом, азотом и др.