Пропускают постоянный

В качестве вещества, выявляющего трещины, обычно применяют порошок ферромагнитного оксида, размешанного в воде или в трансформаторном масле. Намагниченную деталь обливают этой суспензией, пропускают электрический ток через деталь (или создают круговое магнитное поле) и затем проводят наружный осмотр.

Для нагрева образца в вакууме около 10~3 мм рт. ст. через него пропускают электрический ток, подводимый через шины. Возможен также радиационный нагрев с помощью трубчатого нагревателя, внутри которого

Для намагничивания шпильку устанавливают в аппарат в положение, зависящее от ее размеров. Затем через нее в течение всего времени покрытия суспензией пропускают электрический ток при одновременном наложении продольного магнитного поля.

Установив это, нетрудно представить себе и плазменный электроракетный двигатель. Главный его узел — почти обыкновенная камера сгорания, где в пламени электрической дуги ионизуется, превращается в плазму какое-либо вещество. Образовавшаяся плазма устремляется в обыкновенное реактивное сопло и разгоняется в нем за счет охлаждения и расширения. Но это сопло окружено витками электрической обмотки — соленоидом. Сквозь ионизованный газ пропускают электрический ток. Возникает взаимодействие с электромагнитным полем окружающего сопло соленоида и газ получает дополнительное ускорение.

При этом минеральное масло заливают в металлический бак с тепловой изоляцией, снабженный нагревательными спиралями, по которым пропускают электрический ток.

Для намагничивания контролируемого изделия через него пропускают электрический ток; иногда деталь помещают в соленоид или намагничивают при помощи электромагнита. В качестве магнитной суспензии применяют взвесь очень мелкого чугунного порошка в веретенном масле (2,5 кг порошка на 100 л веретенного масла) или взвесь порошка ферромагнитной окиси железа (крокуса) в керосине или в трансформаторном масле. Для 'периодической проверки оборудования полезно иметь эталонный образец с тонким дефектом. Если в процессе испытания выявится дефект, не следует делать поспешных выводов, так как иногда вследствие различных 'причин может произойти случайное скопление порошка. Поэтому нужно проводить два-три повторных испытания: если '.порошок скапливается в одних и тех же местах, наличие в них дефектов бесспорно.

1. Общий концевой нагрев: изделие, которое нужно нагреть, погружают в качестве катода в электролизную ванну, заполненную электролитом, через который пропускают электрический ток повышенного

В процессе обкатывания между шестернями пропускают электрический ток значительной силы, благодаря чему в зоне контакта зубьев выделяется большое количество теплоты, нагревающей контактирующие поверхности зубьев до температуры, превышающей температуру точки Лез. За счет быстрого нагрева и интенсивного отвода теплоты от поверхности внутрь детали, а также за счет дополнительного охлаждения эмульсией или другой охлаждающей жидкостью поверхности зубьев получаются закаленными на определенную глубину. Глубина поверхностного упрочнения зависит от частоты вращения шпинделя, плотности тока и давления в контакте между шестернями. Для устранения проскакивания искр в зоне контакта между шестернями одну из шестерен перед обработкой покрывают слоем меди толщиной

Электромеханическая высадка осуществляется так же, как и при восстановлении без добавочного металла, с той лишь разницей, что она является более глубокой. Перед началом второй операции проводят очистку проволоки от оксидов. Очистку можно проводить наждачной шкуркой. Приваривание дополнительного металла осуществляют следующим образом: между высаженной поверхностью детали и роликовым инструментом 3 помещают стальную проволоку 4 и пропускают электрический ток большой силы (1400... 2500 А) и низкого напряжения (4 ... 6 В). В этом случае также имеет место интенсивный разогрев металла в месте контакта. Под действием силы инструмента происходит пластическое деформирование проволок и заполнение высаженного профиля.

водород. Затем через штабик пропускают электрический ток, по силе соста-

Вольфрамовый порошок превращается в компактный металл гидростати ческим прессованием в разрезной пресс-форме под давлением 1,4—5,6 т/см*. Спрессованные штабики подвергают предварительному спеканию в атмосфере водорода при температуре около 1200°, чтобы сообщить им прочность для удобства дальнейшей работы с ними. Во время окончательной термообработки (сварки) предварительно спеченный штабик подвешивается вертикально между неподвижным медным верхним токоподводом, охлаждаемым водой, и подвижным нижним токоподводом, погруженным в охлаждаемый водой ртутный затвор. Весь этот узел помещают под колоколообраз-нын «колпак для термообработки», внутри которого циркулирует сухой водород. Затем через штабик пропускают электрический ток, по силе составляющий 90—95% от тока, необходимого для расплавления штабика В результате такой термообработки штабик получает линейную усадку на 15—20%, а плотность его достигает 17—18 г/см3. Пропускаемый ток повышается ступенчато, что обеспечивает удаление летучих примесей и интен-сификаторов, пока металл еще пористый. Например, при поперечном сечении штабика, равном 6,4 см*, необходимо подвести ток в 10 000 а при напряжении 12 в. Размер изделий, получаемых таким образом, лимитируется конструктивными особенностями прессового оборудования и трудностью работы с током большой силы. Практически слитки могут иметь длину 200—760 мм н поперечное сечение 3,2—26 см2.

При помощи описанного прибора опыты проводят как с наложением, так и без наложения на образец постоянного тока. В опытах с катодной и анодной поляризацией корродирующей поверхности через образец и электрод пропускают постоянный ток различного направления. Накапливаемый в процессе прохождения постоянного тока водород сжигается на платиновой спирали периодическим и достаточно кратковременным пропусканием через образец и электрод переменного тока низкого напряжения.

Образец погружается в качестве анода в ванну с электролитом. Через ванну пропускают постоянный ток определённой плотности до тех пор, пока чётко не выявится структура сплава. В табл. 9 приведены наиболее распространённые реактивы и режимы электротравления чёрных и цветных металлов. Электролитическое травление позволяет чётко выявить структуру химически стойких сплавов.

Работает преобразователь следующим образом. По намагничивающей обмотке 4 электромагнита 2 пропускают постоянный ток, неличина которого выбрана из условия намагничивания сердечника 3 и кольца 12 изделия до насыщения. Возбуждающая обмотка 9 создает в изделии переменный магнитный поток, который, благодаря наличию в верхнем слое изделия кольца 12 с малой магнитной проницаемостью^

Описание методики. Через ротор пропускают постоянный ток и измеряют величины этого тока и падения напряжения между точками детали в зоне ожидаемого расположения дефекта.

Сущность электролитического рафинирования меди заключается в том, что литые аноды и тонкие матрицы из электролитной меди — катоды попеременно завешивают в электролитную ванну, заполненную электролитом, и через эту систему пропускают постоянный ток (рис. 86).

электронов, появляющихся при нагреве катода до температуры 2100-—-2500°С нитью накала J за счет термоэлектронной эмиссии. Количество вылетающих электронов определяет ток анода и зависит от температуры катода, которая задается величиной тока нити накала. Фокусирующие электроды 3 и 5 создают электрическое поле специальной формы, собирающие электроны в узкий пучок. С этой же целью используют элементы секционированных рентгеновских трубок, применяемых при повышенных (более 400 кВ) напряжениях на аноде, а в некоторых трубках дополнительную фокусировку осуществляют, магнитным полем коротких катушек 4, по которым пропускают постоянный электрический ток. Анод 7 изготовлен из медного цилиндра с приваренной к его торцу мишенью 6 из вольфрама, графита или другого тугоплавкого материала и часто имеет систему 9 охлаждающих трубок для отвода теплоты жидкостью (ОХЛ), выделяв»

Для получения кислорода электролизом через воду, налитую в емкость электролизера, пропускают постоянный ток. В результате на отрицательном электроде - катоде - выделяется газообразный водород, а на аноде - кислород. При этом на 1 м3 кислорода затрачивается 10...20 кВ-А/ч электроэнергии, тогда как для получения 1 м3 кислорода глубоким охлаждением из воздуха - 0,5... 1,6 кВ-А/ч. Поэтому электролиз воды выгодно применять для получения кислорода, если используется и выделяющийся одновременно с ним водород, который может быть применен при газопламенной сварке в качестве горючего газа. При электролизе больших количеств воды водород закачивают в баллоны зеленого цвета под давлением 150 кг/см2 (15 МПа). При небольшой потребности в газах выгоднее производить электролиз воды непосредственно на месте сварки. В результате прямо из электролизера кислород и водород раздельно направляются по шлангам в сварочную горелку, где они смешиваются и на выходе из сопла горелки образуют пламя. Продукт горения при этом - водяной пар, такое пламя экологически чистое.

Химические способы малопроизводительны и неэкономичны, поэтому их в настоящее время не применяют в промышленности, а лишь иногда используют в лабораторной практике. Электролиз воды, т.е. разложение ее на составляющие (водород, кислород), осуществляют в аппаратах, называемых электролизерами. Через воду, в которую для повышения электропроводимости добавляют едкий натр, пропускают постоянный ток; кислород собирается на аноде, а водород на катоде. Недостатком способа является большой расход электроэнергии, применение его рационально при использовании одновременно обоих газов. По этому принципу работает ряд установок для газовой сварки, пайки и нагрева с использованием кислородно-водородного пламени.

Оксидирование фольги следует проводить по следующей схеме: в ванну с электролитом погружают анод, выполненный из алюминиевой фольги, и катод в виде алюминиевой пластины; по цепи пропускают постоянный ток от выпрямителя. На рис. 4 показана схема установки для оксидирования алюминиевой фольги.

Операция электроосаждения выполняется в металлической емкости, оборудованной магнитной мешалкой. Емкость служит анодом, стальные образцы — катодом; через систему пропускают постоянный электрический ток от внешнего источника. Получены следующие результаты: время осаждения 60 с; толщина пленки 15мкм; время отверж-дения 20 мин; температура отверждения 234 С; твердость по карандашной шкале 6Н; эластичность — конический стержень диаметром 6,3 мм продавливает пленку ; испытания в солевом тумане (5 %-ный раствор соли) — выдерживает более 500 ч без следов ржавчины; испытания в 1 %-ном растворе моющих поверхностно-активных веществ при 75°С — выдерживает в течение 120 ч.

Электролитическое обезжиривание относится к наиболее эффективным методам очистки поверхности металла. Оно основано на эмульгировании жиров и масел пузырьками газа, выделяющимися на электродах при пропускании постоянного тока: на катоде выделяется водород, на аноде — кислород. Очищаемые предметы помещают в ванну в качестве одного из электродов, после чего через ванну пропускают постоянный ток. Напряжение между электродами составляет 5—12 В.