Процессом изготовления

8. Вентиль высокого давления на Ру = 120 МПа, Ду = 6 мм служит для отключения сосуда, регулирования и управления процессом испытания.

Автоматизация средств и процессов исследования механических и электрофизических свойств материалов является неизбежной из-за большой трудоемкости, малой оперативности и низкой производительности процессов измерений и обработки экспериментальных данных. При ручном управлении процессом испытания материалов достоверность получаемых результатов в значительной мере определяется квалификацией

Автоматизация средств и процессов исследования механических и электрофизических свойств материалов является неизбежной из-за большой трудоемкости, малой оперативности и низкой производительности процессов измерений и обработки экспериментальных данных. При ручном управлении процессом испытания материалов достоверность получаемых результатов в значительной мере определяется квалификацией

12. Осуществление термоциклических испытаний элементов конструкций в натуре и на моделях с измерением полей деформаций, температур, распространения трещин и формоизменения с применением ЭВМ для управления процессом испытания и обработки результатов позволяет проверять результаты расчетов для сопоставления конструктивных и технологических вариантов решений с оценкой роли абсолютных размеров, остаточной напряженности, исходной и накопленной дефектности.

Для автоматизации управления движениями и установкой в исходное положение захватов, а также управления процессом испытания за пределом текучести служат датчики перемещений. Как правило, это индуктивные датчики, представляющие собой линейные дифференциальные трансформаторы.

Пульт служит для управления процессом испытания. В левой части пульта — панель управления, на которой размещены контрольные приборы и ручки управления: выключатель сети, кнопка «Испытание», служащая для осуществления полного цикла испытания, ручка переключателя пределов нагрузки, сигнальные лампы, ручка регулирования яркости осветителя, микроамперметр «Нагрузка», показывающий силу тока в соленоиде нагру-жения при заданной нагрузке, микроамперметр «Деформация», показывающий глубину внедрения индентора в микронах.

При пневматических испытаниях на герметичность (рис. 67, в) контрольный газ в полости изделия 1 выдерживают под давлением, изделие помещают в герметичную камеру 2 с атмосферным давлением или под вакуумом. Потерю герметичности фиксируют по появлению контрольного газа и повышению давления в камере. Для пневматических испытаний может быть использована установка «Сигара» (давление до 3,2 МПа, вместимость проверяемого изделия до 2100 л), снабженная системами сигнализации, блокировки и автоматического упрлвленкя процессом испытания.

Применение автоматизированных комплексов с обратной связью позволяет реализовать управление процессом испытаний материалов при сложных режимах нагружения или деформирования, причем использование ЭВМ позволяет осуществлять обработку результатов эксперимента в режиме реального времени, управлять процессом испытания и обработки, полу-

Во время испытания автомата безопасности должно быть следующее распределение персонала, участвующего в испытании: один человек с ручным тахометром должен измерять число оборотов, второй — находиться у ручного выключателя автомата безопасности и следить за числом оборотов по стационарному тахометру, третий должен осторожно повышать число оборотов до предельной величины, на которую настроен автомат безопасности, а четвертый — руководить всем процессом испытания.

Во время испытания автомата безопасности должно быть следующее распределение персонала, участвующего в испытании: один человек с ручным тахометром должен измерять число опоротое, л второй находиться ^у Руч-ного выключателя am ома га безопасности и следить з;; числом оборотов по стационарному тахометру, третий должен осторожно повышать число оборотов до предельной величины, на которую настроен автомат безопасности, а четвертый — руководить всем процессом испытания.

Для автоматизации, управления движениями и установкой в исходное положение захватов, а также управления процессом испытания за пределом текучести служат датчики перемещений. Как правило, это индуктивные датчики, представляющие собой линейные дифференциальные трансформаторы.

Пульт служит для управления процессом испытания. В левой части пульта — панель управления, на которой размещены контрольные приборы и ручки управления: выключатель сети, кнопка «Испытание», служащая для осуществления полного цикла испытания, ручка переключателя пределов нагрузки, сигнальные лампы, ручка регулирования яркости осветителя, микроамперметр «Нагрузка», показывающий силу тока в соленоиде наг'ру-жения при заданной нагрузке, микроамперметр «Деформация», показывающий глубину внедрения индентора в микронах.

При разработке технических требований исходят прежде всего из назначения литой детали, применяемого сплава, технологических возможностей литейного цеха, а также экономической целесообразности. При технической невозможности или экономической нецелесообразности обеспечения в отливках отдельных требований, например получение необходимой точности размеров или чистоты поверхности, эти требования выполняются механической обработкой, что предусматривается технологическим процессом изготовления детали.

Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего: выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки; рациональным технологическим процессом изготовления; механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей "коромысла клапанов" и "распределительный вал", работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита).

Масса заготовительного отхода G3.0 непосредственно с процессом изготовления детали не связана. Она определяется условиями поставки металла или материала. Например, отход прутка из-за некратности его длины длине заготовки, полосовой отход при холодной вырубке деталей из листа и т. д.

Эффективность автоматизированного контроля зависит от его согласованности с технологическим, процессом изготовления изделия. В некоторых случаях целесообразно не автоматизировать, а только механизировать процесс сканирования, освобождая оператора от лишнего физического напряжения. В табл. 7.2 приведены рекомендации по выборе уровня на автоматизации в зависимости от производственных факторов.

меров, вулканизуемых серой, дают возможность легко управлять процессом изготовления композитов, благодаря чему обеспечивается максимальное использование силана на поверхности раздела в готовом материале. Возможно применение глин, обработанных аминосиланом, в полиуретанах1). В качестве примера в табл. 28 приведены характеристики промышленной композиции (Nat-syn 400) на основе полиизопрена и глины Nucap 200 (глина, обработанная меркаптосиланом). У системы, содержащей этот наполнитель, по сравнению с композицией, которая модифицирована глиной, не обработанной силаном, отмечается значительное увеличение модуля упругости при растяжении, прочности на разрыв и уменьшение остаточной деформации при сжатии. Аналогичные результаты получены для многих обычных эластомеров, к которым в качестве наполнителя добавляются глины, обработанные сила-ном [13].

Уравнение (27) связывает ^г22т посредством Р22Г с предельной деформацией растяжения матрицы, с влиянием пор, с поперечным модулем композита и с процессом изготовления. Интересно отметить, что на прочность при поперечном растяжении влияют как локальные эффекты 3Р и Яе22, так и усредненные Е^2. Коэффициент Р22г нужно подбирать так, чтобы уравнение (27) согласовывалось с экспериментальными данными.

Склейка и обрамление Т. с. производится с выполнением след, основных операций: монтаж пакета (пакетирование), холодная и горячая вакуум-склейка, прессовка в автоклавах жидкостном или газовом. В процессе склейки и обрамления обеспечиваются максимальная эвакуация воздуха из триплексного пакета, релаксация внутр. напряжений в склеивающем материале и адгезия материалов по склеиваемым поверхностям. Параметры режимов операций: темп-pa, давление, время, устанавливаются технологич. процессом изготовления, применительно к типу и материалам изделия.

Одним из важнейших свойств динамических моделей механических систем является их грубость [3]. Под этим понимается свойство модели не изменять существенно характера отображаемых ею динамических процессов при малых изменениях параметров модели. Используемая при динамических исследованиях реальной механической системы ее динамическая модель является одной из возможных, отличающихся от принятой иными значениями параметров. Причина многозначности параметров модели обусловлена процессом изготовления элементов механической системы, который всегда осуществляется с некоторыми малыми отклонениями от задаваемых значений, погрешностью расчетного и экспериментального определения упруго-инерционных и диссипативных параметров элементов, малыми изменениями некоторых характеристик системы (более всего диссипативных и возмущающих сил) в процессе ее движения.

Повышение степени комплексности автоматизации обработки деталей обеспечивается переходом от использования отдельных автоматических линий, с помощью которых решаются сравнительно узкие технологические задачи, к созданию комплексов автоматического оборудования, выполняющих все операции, предусмотренные технологическим процессом изготовления детали.

вокупность средств и организационно-технических мероприятий, предназначенных для обеспечения, поддержания и проверки выполнения заданного уровня качества продукции на всех этапах ее изготовления. Обеспечение выпуска продукции требуемого качества неразрывно связано с технологическим процессом изготовления изделий и организацией их контроля.

Операционный контроль продукции или технологического процесса производится во время выполнения или после завершения определенной операции. Этот вид контроля используется для управления процессом изготовления особо ответственных и точных деталей и в тех случаях, когда точность и качество обработки каждой последующей операции зависят от предыдущей.