Проведения химических

Для проведения гидравлического испытания заполнить изделие рабочей жидкостью. Применяется вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Для проведения гидравлического испытания необходимо заполнить изделие рабочей жидкостью. Применяется вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

После проведения гидравлического испытания жидкость из воздухосборника должна быть удалена, а воздухосборник должен быть продут сжатым воздухом.

Для проведения гидравлического испытания сварных отводов применяется приспособление, состоящее из следующих элементов (рис. 142): каркас из швеллеров /; металлическое основание 2; неподвижная заглушка 3; прижимной винт 4; подвижная заглушка 5; шарнир 6, соединяющий прижимной винт с подвижной заглушкой по вертикали; временный упор, состоящий из хомута 8 и вин-. та //; рукоятка регулирующего винта 10. В обеих заглушках сделаны концентрические проточки по диаметрам труб. В проточки вставляются торцы испытываемых отводов. Места сопряжения торцов с заглушками уплотняются кольцами из мягкой резины. Вода из сети и опрессовочного агрегата поступает в отвод через патрубок 9 в неподвижной заглушке. Воздух из отвода во время его наполнения водой выпускается через патрубок 7 в подвижной заглушке. При появлении воды в патрубке последний закрывается пробкой на резьбе, после чего производится гидравлическое испытание.

Для проведения гидравлического испытания трубопроводы системы заполняются средой, на которой она должна работать и при помощи выпускных пробок удаляют весь воздух. Гидравлическое испытание системы на пробное давление РПр, определенное по рабочему давлению для гидросистемы (табл. 35), проводят по всей линии высокого давления.

Герметизация трубных досок нового конденсатора или конденсатора, в котором изношенные трубки заменены новыми, производится после развальцовки всех трубок, проведения гидравлического испытания и устранения обнаруженных при этом неплотностей. Концы трубок должны выступать наружу на 2—3 мм (но не более) от поверхности трубной доски, не разбортовываться и не разделываться «под колокольчик». Сварные швы должны иметь ровную поверхность без наплывов и шлаковых включений; имеющиеся неровности следует срубить и зачистить.

Работы по герметизации трубных досок нового конденсатора или конденсатора, в котором установлены новые трубки, производятся после развальцовки всех трубок, проведения гидравлического испытания и устранения обнаруженных при этом неплотностей. Концы трубок должны выступать наружу на 2—3 мм от поверхности трубной доски и не должны разбортовываться и разделываться «под колокольчик». Сварные швы должны быть зачищены и должны иметь ровную -поверхность, без наплывов и шлаковых включений.

вается на трубы после проведения гидравлического испытания. Исключение делается для бесшовных труб, на которые разрешается укладка изоляции, оставляя открытыми только стыки.

Теплопровод подвергается гидравлическому испытанию при давлении до 16 ат, и это давление выдерживается в течение времени, достаточном для осмотра и остукивания стыков. Остукивание производится молотком весом 500 г при длине ручки не более 500 мм. Молотком ударяют по трубе на расстоянии 100—150 мм от стыка и стыки тщательно осматриваются. Если стыки окажутся плотными, давление повышается до 24 ат и осмотр производится вновь. Для удобства осмотра нижней части стыка применяется зеркало. После проведения гидравлического испытания 'составляется акт. Вновь смонтированный теплопровод должен быть тщательно промыт.

После проведения гидравлического испытания ответвление, тепловой пункт и отопительная система должны быть тщательно промыты водопроводной водой.

После проведения гидравлического испытания,внешнего осмотра оборудования и приемки системы и теплового ввода можно приступить к наполнению системы сетевой водой. Заполнение системы производится из обратной магистрали. Заполнение отопительной системы нужно производить медленно (см. § 5-3).

Использование прибора устраняет необходимость остановки процесса намотки для взятия образцов и проведения химических анализов, дает непрерывную информацию, гарантирует получение определенных физико-механических свойств и массы изделия за счет поддержания соотношения связующих в заданных пределах, обеспечивает автоматизацию контроля.

1. Комяк Н. И., Межевич А. Н., Нахмансон М. С Автоматизированная рентгеновская аппаратура и методико-математнчегкое обеспечение, предназначенные для проведения химических нсследованнн//Тез. докл. IV Междуиар. конф. по применению ЭВМ в химии л химическом образовании. Новосибирск, 1978.

При оптимальном водно-химическом режиме энергоблоков СКП надежная эксплуатация оборудования без проведения химических очисток возможна в течение примерно 8000 ч для котлов, работающих на мазуте, и 24 000 ч — на угле, т. е. отсутствие интенсивного роста внутренних отложений, приводящих к опасному повышению температуры стенок труб в наиболее теплонапряженных поверхностях нагрева котла, и отложений в проточной части турбин, приводящих к ограничению мощности, подавление процессов внутренней коррозии и эрозионного износа оборудования энергоблоков — тракта низкого и высокого давления и конденсатора.

связанные, как с процессом проведения химических анализов, так и с возможностями, которые появляются в результате введения изотопного метода. Например, установлено, что в результате внедрения приборов удается вести контроль непосредственно на рабочем месте, что значительно улучшает процесс контроля и снижает возможность брака.

В лабораторных практикумах обращено большое внимание не только на формирование самостоятельных умений и навыков экспериментальной работы, но и на развитие навыков исследовательского характера, логического мышления в процессе проведения химических экспериментов и пр.

целесообразно для проведения химических реакций с высокими тепловыми эффектами, чувствительных к температурному уровню. В этом случае особенно нежелателен большой градиент температур внутри псевдоожиженного слоя и необходимо обеспечение условий, при которых коэффициент эффективной теплопроводности последнего достаточно велик.

Одним из важных критериев определения необходимости проведения химических очисток, а также их эффективности является количество отложений на внутренней поверхности труб. В настоящее время разработано несколько методов определения количества отло-

При эксплуатации мощных энергоблоков СКД (300— 800 МВт) надежность и экономичность их работы в значительной мере определяются водно-химическим режимом. Увеличение единичной мощности котлов, как правило, ведет к росту локальных тепловых потоков, особенно при сжигании мазута. В этих условиях незначительные отложения на внутренних поверхностях могут вызвать перегрев и разрушение металла труб, омываемых высокими локальными тепловыми потоками. Отложения, образующиеся в проточной части ЦВД мощных турбин, обусловливают ограничение ее мощности и снижение экономичности работы блока в целом. Оптимальный водно-химический режим энергоблока СКД должен обеспечивать надежную эксплуатацию оборудования без проведения химических промывок не менее 8000 ч.

Эксплуатационный опыт показывает, что показатели норм ПТЭ не всегда выдерживаются вследствие тех или иных причин. Однако даже при постоянном поддержании нормируемых показателей принятый в ПТЭ водный режим не является оптимальным, особенно для газомазутных парогенераторов. Для этих парогенераторов наблюдается значительная локализация железоокисных отложений в нижней радиационной части, т. е. в зоне наивысших тепловых нагрузок, что требует проведения химических очисток через каждые 4000—5000 ч эксплуатации.

Образующиеся в результате проведения химических промывок сбросные воды характеризуются значительной сосредоточенностью расходов и большим разнообразием содержащихся в них веществ. Коли-

В гл. 8 было показано, что в обычном водном режиме на относительно небольшой по величине поверхности нагрева НРЧ образуются значительные железоокисные отложения (рис. 8-3), требующие частого проведения химических очисток. Если бы железоокисные отложения могли бы быть принудительно перенесены в поверхности нагрева, расположенные в зонах минимальных тепловых нагрузок, химические очистки котлов сверхкритических параметров должны бы производиться значительно реже, например в лериоды капитальных ремонтов. Увеличение межпромывочного периода привело бы к росту выработки электроэнергии, уменьшило эксплуатационные расходы и повысило надежность работы котла. Последнее связано с тем, что химическая очистка производится тогда, когда температура металла близка или даже несколько превышает максимально допустимую. Если бы очистки проводились только в периоды капитальных ремонтов, то надежность работы металла существенно возросла бы, так как предельные температуры наблюдались бы только один раз в межремонтный период. Химические очистки через каждые 4000 ч означают, что предельные температуры металла в периоды между капитальными ремонтами будут достигаться 5—6 раз. Многократное достижение предельных температур способствует термической усталости металла, снижает надежность работы котла