Проведения термической

Большие партии сварных изделий подвергают выборочному контролю путем вырезки образцов, проведения технологических проб (на растяжение, изгиб, сплющивание), исследования микроструктуры и химического состава материала шва. Обзор основных видов сварки приведен в табл. 4.

Системы отопления и вентиляция призваны обеспечить определенные теплофизи-ческие условия (микроклимат) в помещениях для людей, для сохранения строительных конструкций, оборудования, предметов, для проведения технологических процессов (ткацкие и текстильные предприятия, точного машиностроения и т. п.). К системам отопления и вентиляции предъявляется ряц санитарно-гигиенических требований, к которым относятся заданные уровни температуры воздуха, влажности и скорости его движения, возможность регулирования указанных величин (ввиду значительных колебаний параметров наружного воздуха), пожаробезопасность и бесшумность работы.

Необходимый для проведения технологических процессов водяной пар / с давлением 10,4 МПа получают в системе котлов-утилизаторов технологических газов, в блоке теплоиспользующей аппаратуры трубчатой печи, а также в дополнительном котле. Газовые компрессоры аммиачного и метанольного производства приводятся в действие от паровых конденсационных турбин. Мас-лонасосы и питательные насосы паровых котлов работают от электродвигателей. Для покрытия эндотермического

Наиболее сложная ситуация управления кинетикой усталостных трещин возникает в тех зонах конструкции, где доступа к зоне трещины нет для проведения технологических операций по "залечиванию" или остановке трещины. Применительно к таким ситуациям предложено снижать интенсивность напряженного состояния зон с усталостными трещинами, доступ к которым организационно невозможен без нарушения целостности самой конструкции, за счет усиления близлежащих зон конструкции [71, 72]. Суть таких подходов состоит в снижении концентрации нагрузки за счет передачи нагрузки в зону, удаленную от трещины, где доступ к детали свободен и возможна реализация технологических операций для ее остановки. Наиболее простой операцией является наваривание пластины металла над зоной трещины. Нагрузка, передаваемая через неразрушенную часть металла, будет восприниматься наваренными пластинами, а зона трещины тем самым будет разгружена.

В СССР, как и во многих других странах, во все возрастающем количестве ведется строительство атомных электростанций, вырабатывающих электрический ток и тепло для производственных и бытовых нужд. Атомные энергетические установки, заменяющие обычные паросиловые агрегаты и двигатели внутреннего сгорания, вводятся на морских транспортных судах и на кораблях военно-морского флота. Мощные источники ядерных излучений — ядерные реакторы и ускорители заряженных частиц — все шире используются в исследовательской практике и в промышленности для эффективного проведения технологических процессов. Широкое распространение получили радиоактивные изотопы, используемые как источники тепла в специальных генераторах электрического тока и как источники излучений в различных промышленных, исследовательских и медицинских приборах, аппаратах и установках. Не менее широко распространены стабильные изотопы («тяжелая» вода, изотопы урана, бора, азота, неона и многих других химических элементов), применяемые во многих областных научных исследований, в промышленности и в медицинской практике.

Проблема защиты металлов от воздействия водорода при повышенных температурах и давлениях с каждым годом приобретает все более актуальное значение. Это связано с тем, что технический прогресс в целом ряде отраслей промышленности зависит от возможности проведения технологических процессов при сравнительно высоких температурах и повышенных давлениях водорода. Осуществление таких процессов нередко затрудняется из-за отсутствия водородостойких сталей и сплавов или надежных методов защиты оборудования от водородной коррозии.

Полная оценка штампуемости листового металла предполагает проведение комплекса испытаний: физико-химических, механических и технологических. Последние имеют целью в той или иной степени моделировать различные технологические процессы штамповки. Основные схемы проведения технологических испытаний приведены на рис. 3.

Большие партии сварных изделий подвергают выборочному контролю путем вырезки образцов, проведения технологических проб (на растяжение, изгиб, сплющивание), исследования микроструктуры и химического состава материала шва. Обзор основных видов сварки приведен в табл. 4.

Рассматривается параметрическая оптимизация датчика потен-циометрического газоанализатора фтористых соединений. При использовании га оанализаторов в системах автоматического регулирования необходимо оперативно получить объективную информацию', '•', о количественном составе технологических газовых потоков для проведения технологических процессов в оптимальных условиях.

Для предотвращения появления производственных дефектов важная роль отводится опережающим исследованиям и отработке технологических процессов для обеспечения соответствующих запасов в целях необходимого снижения отрицательного влияния технологических факторов. Это достигается выбором рациональных методов и режимов отработки, применением упрочняющих методов обработки, а также поиском принципиально новых методов обработки. Большое значение приобретают методы неразрушающего контроля как на стадии проведения технологических операций, так и при окончательном изготовлении деталей, а также в условиях их службы в конструкциях в целях оценки исчерпания запасов работоспособности.

На основе температурных и тепловых графиков, схем и условий проведения технологических процессов может уже устанавливаться структура камер рабочего пространства и тепловых схем теплотехноло-гических установок.

Сплав AJI4. Сплав широко применяется в авиамоторостр'оении и отличается лучшими литейными свойствами, но требует обязательного модифицирования и проведения термической обработки. Например, из сплава АЛ4 отливают головки блока двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Крупногабаритные отливки подвергают термообработке по режиму Т6: закалка (в подогретой) воде с температуры 535°С и охлаждается в течение 15 ч до 175°С. Микроструктура модифицированного и термообработанного сплава АЛ4 состоит из зерен твердого раствора на основе алюминия и мелкозернистой эвтектики.

В производстве жаропрочных сплавов электропечи сопротивления используют для изготовления модельных масс и для проведения термической обработки жаропрочных отливок.

Трещины, имеющиеся на поверхности детали не только поблизости, но и вдали от излома, могут указывать на наличие хрупкого слоя, образовавшегося в результате неправильного проведения термической, химико-термической или механической обработки, влияние активных насыщающих сред или на коррозионные повреждения.

— прокатный — Использование для проведения термической обработки 296— 297

Во всех случаях проектирования химической аппаратуры из нержавеющих сталей следует учитывать необходимость проведения термической обработки для некоторых марок сталей в целях повышения коррозионной стойкости, поскольку структурные изменения, происходящие в металле в результате нагрева, например, при штамповке или сварке, как правило, оказывают существенное влияние на его коррозионную стойкость. Следует также учитывать, что сортовой профиль нержавеющих сталей заводами черной металлургии поставляется преимущественно термически необработанным. При применении нержавеющих сталей различных марок, в том числе сталей с пониженным содержанием никеля, необходимо строго соблюдать технологию переработки металла; уделять большое внимание вопросам сварки сталей (правильности выбора сварочных электродов и соблюдению определенных режимов сварки).

В связи с этим оценка склонности реакторных сталей к хрупкому разрушению по результатам испытаний стандартных образцов на ударную вязкость принималась необходимой, но недостаточной для предотвращения опасности хрупкого разрушения. В конце 50-х—начале 60-х годов в СССР, США и Англии были проведены испытания крупногабаритных образцов толщиной от 50 до 250 мм и шириной от 200 до 1200 мм [2, 7, 14, 16]. Эти образцы имели острые надрезы типа дефектов и трещин, сварные швы; часть образцов подвергалась предварительному деформационному старению. Для испытаний таких образцов были использованы уникальные установки с предельными усилиями от 1500 до 8000 тс (15—80 МН). По результатам проведенных испытаний была определена область критических состояний, характеризуемых резким уменьшением прочности и пластичности реакторных сталей как для стадии возникновения, так и для стадии развития хрупких трещин. В последнем случае при температурах ниже критических разрушающие напряжения оказывались весьма низкими (0,05— 0,15 от предела текучести). При наличии высоких остаточных напряжений от сварки разрушения крупногабаритных образцов с дефектами также происходили при низких номинальных напряжениях от нагрузки. Этими опытными данными была обоснована необходимость расчета прочности атомных реакторов [5] по критическим температурам Тк хрупкости и разрушающим напряжениям акр в хрупких состояниях с введением запасов [Д7] и лкр соответственно, а также важность проведения термической обработки для снятия остаточных напряжений.

2) механическая обработка и сварка в механическом цехе. Выбор марки материала и термической обработки оказывает большое влияние и на цикл производства. В самом деле, стали с малым содержанием углерода, подвергающиеся закалке, должны цементироваться, вследствие чего деталь вынуждена два-три раза попадать на обработку в механические цехи. Это удлиняет цикл производства на 10—15дней. Порядок проведения термической обработки и назначения ее вида также сказывается на цикле производства. Например, при механической обработке поковок иногда требуется их термическая обработка, которая в некоторых случаях может быть проведена в заготовках или после обдирки. В первом случае исключается лишний заход деталей в механический цех, а также сокращается расход металла, необходимый на припуск для лишней механической обработки. Возможность проведения термообработки заготовки приведена в табл. 18. Цикл производства при термообработке детали в заготовке сокращается на 6—10 дней.

Основным условием правильного проведения термической обработки сплавов меди является выбор температур закалки и отжига в соответствии с диаграммами состояния (см. т. 4, гл. II) и температур отпуска, отвечающих оптимальной степени дисперсности сплава.

Во всех остальных случаях термическая обработка должна производиться не позднее, чем через 3 сут после завершения сварки. До термической обработки нельзя подвергать сварные соединения нагрузкам, кантовать, транспортировать и т. д. Для уменьшения температуры напряжений из-за расширения паропроводов при прогреве в эксплуатации применяют расчетный холодный натяг. Его следует выполнять также после проведения термической обработки всех стыков трубопровода.

менному сопротивлению. Это ограничение как обязательное отсутствует в наших технических условиях, хотя оно может служить критерием качества проведения термической обработки. По-видимому, при очередном пересмотре наших технических условий на котельные листы следует установить верхний допускаемый предел временного сопротивления.

Для ряда теплоустойчивых и жаропрочных сталей, в первую очередь для хромомолибденованадиевых перлитных и высокохромистых ферритных и феррито-аустенитных сталей, в результате проведения термической обработки возможен сдвиг порога хладноломкости в область положительных температур. В этом случае материал при комнатной температуре становится хрупким, оставаясь в то же время вязким при рабочей температуре.