Проведении испытаний

Следует отметить, что целесообразно при проведении экспериментов на кручение или растяжение подсчитывать модули при разгрузке, а не на стадии нагружения. При этом используется явление задержки ползучести при уменьшении напряжения, тогда как на стадии нагружения возможны погрешности вследствие процесса ползучести (рис. 11.2). На рис. 11.3 представлены экспериментальные кривые зависимости нормального модуля упругости от температуры для ряда конструкционных материалов.

Однако такими простыми формулами можно пользоваться лишь в том случае, если в проектируемом аппарате условия протекания процесса в точности соответствуют тем, какие были при проведении экспериментов, на основании которых получены эти формулы. В этих формулах из многих, фактически влияющих факторов учитываются лишь некоторые, например только температурный напор А^ или только скорость w.

Однако такими простыми формулами можно пользоваться лишь в том случае, если в проектируемом аппарате условия протекания процесса в точности соответствуют тем, какие были при проведении экспериментов, на основании которых получены эти формулы. В этих формулах из многих фактически влияющих факторов учитываются лишь некоторые, например только температурный напор Д? или только скорость w.

Для оценки изменения рельефа поверхности использовали интерференционный метод. Так как изменение малых пластических деформаций сопряжено с большими трудностями, было произведено определение точности измерений. При проведении экспериментов участки образца с реперными точками фотографировали на пленку с увеличением 300-400. Измерение расстояний между реперными точками производили по негативам на инструментальном микроскопе БМИ-1 с увеличением 10. Каждое расстояние между отдельными реперными точками измеряли от 3 до 10 раз. Результаты измерений с учетом оценки относительной ошибки вычисления деформацией при доверительной вероятности 0,9 представлены в табл. 5.

В такой постановке накоплен огромный опыт исследований, хотя не во всех из них были едиными тестовые условия опыта и по тем или иным причинам при проведении экспериментов были выполнены условия кинетического подобия, когда при варьировании величиной исследуемого параметра цикла нагружения имело место эквидистантное смещение кинетических кривых. Как неоднократно было подчеркнуто выше, при соблюдении условий подобия в пределах рассматриваемого участка кинетической кривой для скорости роста трещины в функции КИН имеет место эквидистантное смещение этих кривых. Именно поэтому с позиций синергетики возможно вводить

Приведенные уравнения (6.23) и (6.24) получены в результате соблюдения условий подобия при проведении экспериментов. Эквивалентные характеристики процесса роста трещины были получены из анализа эквидистантных кинетических кривых относительно AKt или К^.

Развитие современного машиностроения и особенно энергетической и са-молетно-ракетной техники связано с разработкой новых жаростойких конструкционных и защитных материалов, способных работать в условиях высоких температур и механического нагружения, близкого к предельному. В связи с этим значительно возросла актуальность научных исследований, направленных на установление закономерностей поведения конструкционных материалов, применяемых для деталей, работающих при высоких температурах. Выполнение таких исследований отличается большой сложностью, требует разработки новых методических приемов при проведении экспериментов и создания соответствующего испытательного оборудования.

Таким образом, для обоснованного подтверждения того или иного критерия разрушения при проведении экспериментов требуется соблюдение следующих двух основных требований: использование правильной экспериментальной методики и рациональный выбор основных экспериментов.

В отличие от результатов, полученных в процессе легирования поверхности железа, при проведении экспериментов на образцах из стали ШХ15 в области воздействия лазерного излучения наблюдается образование трех явно выраженных зон. Одна из этих зон (наибольшая по объему) является твердым раствором легирующего элемента на основе железа. Затем расположены две ЗТВ: закалки и отпуска. Глубина зоны легирования также достигает 300—400 мкм. На характеристики обработанной поверхности большое влияние оказывает выбор легирующего элемента. Так, при легировании молибденом и титаном наблюдается значительно большее увеличение микротвердости в зоне лазерного воздействия, чем при легировании ниобием.

Некоторые чистые газы (аргон, гелий, водород и др.), используемые в качестве нейтральной атмосферы в рабочих камерах установок для тепловой микроскопии, содержат ничтожные примеси кислорода, паров воды и других веществ, которые при контактировании с поверхностью исследуемого образца, находящегося в нагретом состоянии, образуют пленку окислов. Поэтому при проведении экспериментов, в ходе которых предусматривается применение защитных сред, необходимо в зависимости от степени чистоты газа и от задач исследования применять ту или иную систему очистки газов.

Известно, что металлографические исследования, в том числе выполняемые методами тепловой микроскопии, связаны, особенно при количественном микроанализе [6], с большими напряжениями зрительного аппарата экспериментатора, проводящего оценку пространственной структуры или наблюдающего в микроскоп за структурными изменениями, протекающими в материале в процессе проведения опыта. Естественно, что быстрое утомление экспериментатора может быть одним из факторов, вызывающем погрешность при проведении экспериментов. Поэтому повышение информационной мощности и производительности аппаратуры в первую очередь должно быть связано с повышением надежности и достоверности получаемых результатов.

Измерительными приборами при проведении испытаний по ГОСТ 17.2.2.03—77 являются газоанализатор, основанный на любом принципе определения концентраций окиси углерода, и тахометр. Измерительный прибор должен иметь шкалу, отградуированную в процентах объемных долей СО от 0 до 5 или от 0 до 12, погрешность измерений переносного газоанализатора не должна превышать ±1,5% от верхнего предела по шкале, стационарного — не более ±2,5%. Постоянная времени прибора не должна быть более 20 с. Погрешность определения частоты вращения вала двигателя — не более ± 2,5%.

При проведении испытаний в аппаратах, заполненных электролитами, должно быть обеспечено отсутствие контакта опытных образцов с металлом аппарата и влияния продуктов коррозии металла аппарата на коррозионное поведение опытных образцов. Несоблюдение этого требования может привести к грубому искажению результатов коррозионных исследований. Иногда для удовлетворения первого требования испытуемые металлические образцы помещают в дырчатые стеклянные ампулы, которые загружают в аппарат или крепят в нем.

ное растрескивание под напряжением может происходить также в растворах FeCls и СиС12 [50]. При проведении испытаний с малой скоростью нагружения технически чистый цирконий, цирка-лой-2 и циркалой-4 (2т, 1,5 % Sn, 0,21 % Fe, 0,12 % Сг) подвергались КРН в растворах HNO3 с концентрацией >20 % при 25 °С, причем максимальная скорость растрескивания наблюдалась в 70—90 % растворах HNO3. В отличие от титана, присутствие МО2 не оказывает заметного разрушающего действия на цирконий'^б! ]. Испытания под постоянной нагрузкой (на U- и С-образных образцах) технического титана и некоторых циркониевых сплавов в 70 % НМО3 вплоть до температуры кипения указывают на высокую стойкость испытанных материалов к КРН, однако абсолютная устойчивость может и не наблюдаться [52]. Как цирконий, так и циркалой-2 проявляют склонность к КРН в парах иода (основного продукта деления урана) при 300—350 °С [53, 54]. Холодная обработка и радиационное отверждение увеличивают склонность к коррозии такого рода. Разрушение происходит в три стадии: 1) растрескивание или разрушение поверхностной оксидной пленки; 2) межкристаллитное растворение и 3) транс-кристаллитное распространение трещины [53]. Распространение трещин объясняют также на основе адсорбционного механизма [53].

— снижение затрат на эксплуатацию ввиду отсутствия необходимости в долговременном отключении трубопровода при проведении испытаний и ремонте со сплошной заменой труб;

Важно также подчеркнуть, что при проведении испытаний применяется специальное испытательное оборудование или средства испытаний, в числе этих средств, как правило, используют и средства измерений.

В некоторых случаях при проведении испытаний на усталостную прочность материалов, результаты эксперимента могут иметь существенную ошибку из-за неполного учета конструктивного фактора — формы и размеров образца, концентраторов напряжений и др.

4. При проведении испытаний были получены различные значения коэффициента Пуассона для стали: 0,15; 0,28; 0,4. Укажите, какие значения ошибочны.

При проведении испытаний на коррози-онно-эрозионное разрушение материалов в рабочую камеру засыпают необходимое количество абразива, а через патрубок заливают электролит.

Важно также подчеркнуть, что при проведении испытаний применяется специальное испытательное оборудование или средства испытаний, в числе этих средств, как правило, используют и средства измерений.

Тепло, выделяемое топливом при полном сгорании его в цилиндрах двигателей внутреннего сгорания, частично превращается в полезную работу двигателя (Qe), а частично теряется с отработавшими газами (Qr), с охлаждающей цилиндры водой (QB). Кроме этих поддающихся учету потерь, происходят тепловые потери QOCT. которые не представляется возможным учесть. К их числу относят потери от химической неполноты сгорания, на лучеиспускание, потери, эквивалентные кинетической энергии отходящих газов и др., а также неизбежно получающуюся при проведении испытаний двигателей неувязку теплового баланса. Распределение тепла, отнесенное к 1 кг сожженного топлива ИЛИ к 1 ч работы двигателя, между полезной работой и перечисленными выше потерями, выраженные в виде уравнения, называют тепловым балансом двигателя. Сообразно изложенному выше это уравнение имеет вид

При планировании и проведении испытаний всегда борются две противоположные тенденции: желанию получить наиболее полную характеристику надежности препятствуют длительность и стоимость испытания. Для высоконадежных изделий часто никакие затраты не могут ускорить получение информации о показателях надежности, и фактор времени является основным критерием при выборе метода и объема испытаний на надежность.