Проверяемые отверстия

Проведено сравнение основных характеристик реакторов

Локальные коэффициенты теплоотдачи определялись для од-нон трети поверхности шарового электрокалориметра, поскольку в остальных частях поверхности картина получилась бы подобной. Эксперименты проводились для четырех значений Re, равных 8-Ю3; 1,5-Ю4; 3-Ю4 и 6-Ю4. Как указывает автор, увеличение числа Re снижает значения критерия St и в то же время выравнивает распределение локального коэффициента теплоотдачи. Для Re = 8-103 максимальное отношение локальных коэффициентов теплоотдачи в лобовой точке и в кормовой равно ~3, а для Re = 6-104 это отношение уменьшается до 2. Минимальное значение локального коэффициента теплоотдачи обнаружено не в месте касания шаров, а в кормовой точке. Для проверки точности экспериментов по локальному коэффициенту Уодсвортом было подсчитано среднее значение а по поверхности и проведено сравнение значения арасч со средним коэффициентом теплоотдачи, определенным опытным путем на той же установке.

оценке надежности и долговечности машин даны в [30]. В рамках предлагаемой методики вводится учет кинетики физико-механических свойств элементов систем, динамики влияния внешних условий и характера нагружения технических устройств, сформулирован принцип суммирования повреждений. Наиболее интересным в предлагаемом методе построения модели является возможность масштабно-временного преобразования интегральной функции распределения отказов. Для оценки качества разработанного подхода проведено сравнение вероятностного и структурно-вероятностного 'описания простых и сложных технических устройств и систем.

различных структурных состояний на механическое поведение материалов и проведено сравнение спектра дислокационных субструктур [275], образованных при холодной деформации, возврате и горячей деформации (крипе).

В результате проведенной работы были построены кривые изменения образцов в зависимости от времени и проведено сравнение их с ранее полученными данными по окислению чистого дисилицида вольфрама. При температуре 850° на поверхности окисленных образцов наблюдается появление темно-синего окисла, хорошо сцепленного с поверхностью (рис. 4). Толщина его растет со временем и при большой продолжительности окисления (около

2. Изучена кинетика окисления полученных образцов при температурах 850, 1150 и 1500° С, и проведено сравнение с окислением чистого дисилицида вольфрама. Показано, что алюминий улучшает пластичность \VSi2 и почти не влияет на скорость его окисления. Изучен фазовый состав окислов.

С целью выбора оптимального режима алитирования, обеспечивающего высокую жаростойкость, разработан метод локального спектрального анализа диффузионного алитированного слоя. Исследована кинетика образования диффузионного слоя в процессе алитирования стали ЭИ696М; построены кривые, характеризующие количественное распределение алюминия и качественное — никеля и хрома по глубине слоя. Источником возбуждения спектра служила высокочастотная искра. Использован линейный источник света. Спектры фотографировались на спектрографе ИСП-28. Исследовано влияние температуры и продолжительности алитирования на структуру и состав слоя. Показано, что содержание алюминия по глубине слоя меняется от 40—50 до 5%. Проведено сравнение результатов локального спектрального анализа с результатами металлографического анализа и измерения микротвердости. Библ. — 8 назв., рис. — 5.

Исследование порошкового, компактирован-ного никелевого сплава Udimet 720 Li на компактных образцах при 650 °С было выполнено в интервале изменения частот нагружения 0,001-5 Гц на воздухе [25]. При этом влияние частоты нагружения на скорость роста трещины в условиях подобия определялось в испытаниях с постоянным размахом КИН 30 МПа-м1/2 для асимметрии цикла R = 0,1. Помимо того, было проведено сравнение результатов испытаний с данными предыдущих исследований никелевых сплавов Rene'95 [26], In718 [27] и Waspaloy [28]. В качестве примера зависимость скорости роста трещины от частоты нагружения на воздухе для никелевого сплава

Исследование ударного воздействия града на типовые авиационные конструкции представлено в работе Хайдака [70], где проведено сравнение результатов теоретического и эксперимен-тального анализа кратерной формы повреждения алюминиевых панелей фюзеляжа и сегментов днищ (сферическая панель).

Метод головного импульса был использован также для исследования нестационарных волн, распространяющихся вдоль слоев и возникающих при внезапном приложении касательных напряжений в сечениях, перпендикулярных слоям. В работе Вёлькера и Ахенбаха [76] определены касательные напряжения на границах раздела слоев и проведено сравнение с результатами решения по теории эффективных модулей, оперирующей с осредненными напряжениями. Результаты сравнения показаны на рис. 6. Видно, что для применимости метода головного импульса в действительности необходима только параболическая форма дисперсионной кривой низшей моды и при малых

Для определения формы проходящей волны использовались различные аналитические модели и программа расчета волновых движений в двумерных областях. Было проведено сравнение результатов для различных моделей и эксперимента; оказалось, что использованные модели приводят в общем к сходным результатам. Экспериментально установленные скорость первичного возмущения и амплитуда замыкающей волны совпали с найденными теоретически, однако в остальной части волны напряжений полученная в экспериментах скорость нарастания сигнала во времени была меньше расчетной. Это расхождение теории и эксперимента авторы объяснили неадекватностью моделирования граничных условий на том участке поверхности, где возбуждались колебания.

В тех случаях, когда проверяемые отверстия расположены компактно и шаг транспортирования невелик, контрольное устройство со щупами может быть выполнено без индивидуального привода (рис. 3). В этом случае корпус / контрольного устройства закреплен на опорной плите 2, установленной вместо боковой крышки шпиндельной коробки 3. При перемещении силового стола 4 со шпиндельной коробкой вниз щупы 5 входят в проверяемые отверстия детали 6 на соседней (позиции. При такой компоновке упрощается управление благодаря отсутствию отдельного привода, но может быть затруднен доступ к шпиндельным узлам [и режущим инструментам. Однако в данном случае такая компоновка станка целесообразна, так

Смещение осей определяется при малых расстояниях между расточками (до 100 мм) при помощи контрольных скалок, вводимых в проверяемые отверстия. При больших расстояниях и больших диаметрах расточек (более 250 мм) пользуются струной. На фиг. 117 показано определение смещения осей параллелей крейцкопфа 2 и цилиндра 1 после его

Через проверяемые отверстия должен свободно проходить и легко проворачиваться в них контрольный валик /. При больших диаметрах отверстий применяются переходные втулки

Проверка оптическими методами Проверка посредством поворотных устройств Проверка соосности направляющих ползуна и цилиндра струной и штих-масом: / — цилиндр; 2 — направляющие ползуна; 3 — плоскость привала цилиндра; 4 — струна; 5 — штихмас Телескоп и коллиматор, устанавливаемые через переходные втулки в проверяемые отверстия Поворотные устройства, монтируемые на валы или скалки. Щупы или индикаторы

В проверяемые отверстия вставляются контрольные оправки. На одной из них укрепляется с помощью вращающегося кольца державка с прибором. Мерительный штифт прибора касается другой оправки. Проверка осуществляется в заданных поперечных сечениях.

В проверяемые отверстия вставляются оправки с лысками на концах так, чтобы лы-ски были обращены друг к другу. Зазор между плоскими поверхностями измеряется с помощью мерных плиток, щупов и т. д.

Контроль соосности цилиндрических поверхностей производят с помощью контрольных скалок (валиков), плотно вставляемых в проверяемые отверстия.

Контроль соосности цилиндрических поверхностей производят с помощью контрольных скалок (валиков), плотно вставляемых в проверяемые отверстия.

Соосность отверстий с большей точностью можно проверить с помощью оптической трубы и целевых знаков, плотно закрепленных в специальных втулках, которые вставляются в проверяемые отверстия.

При измерении непрямолинейности визирным методом зрительную трубу устанавливают на одном конце или вблизи от контролируемой поверхности. Освещаемую марку перемещают по контролируемой поверхности и в отдельных точках при помощи от-счетного устройства трубы измеряют смещение изображения марки относительно сетки зрительной трубы. Метод измерения несоосности отверстий аналогичен методу измерения непрямолинейности с той лишь разницей, что марку (целевой знак) в специальной оправе последовательно устанавливают в проверяемые отверстия, а не перемещают по поверхности.

зрительной трубой и коллиматором, установленным в проверяемые отверстия при помощи переходных втулок; точность проверки до 0,02 мм при расстояниях между отверстиями до 30—40 м;