Проверяемых поверхностей

Передающие устройства (прямые и рычажные) предназначены для того, чтобы передавать на измерительные устройства отклонения проверяемых параметров деталей. Применение прогрессивных конструкций передающих устройств (например, безлюфтовые передачи на упругих стальных пластинах) способствует повышению точности измерений.

Светосигнальные приспособления, оснащенные получившими распространение в последние годы комбинированными измерителями (электроконтактными датчиками с отсчетными шкалами, пневмо-электроконтактными измерителями по типу «дельтаметра» и т. п.) дают возможность наряду с сортировкой деталей на предельные группы оценивать действительные значения проверяемых параметров.

Выбор методов и средств контроля заготовок в литейных и кузнечных цехах определяется прежде всего масштабом производства. Степень выборочное™ контроля зависит от стабильности технологического процесса, а также сложности и ответственности проверяемых параметров. Основными задачами контроля качества отливок и поковок являются: выявление внешних дефектов и внутренних пороков, а также проверка геометрических размеров.

По числу проверяемых параметров на приспособлении установлено пять измерительных узлов с индикаторами. Индикатор 3 установлен на неподвижном корпусе. Этим индикатором через промежуточный рычаг и штифт проверяется отклонение от перпендикулярности нижнего торца фланца детали. Индикатор 4 через угловой рычаг проверяет неперпендикулярность верхнего торца фланца детали. Индикатор 5 через рычаг контролирует концентричность внешнего пояска детали относительно отверстия. Индикаторы 4 к 5 установлены на поворотной стойке, вращающейся во втулке корпуса. При установке и съеме детали оба индикатора отводятся за рукоятку в сторону на 90°. Индикатор 6 через рычаг проверяет концентричность внутренней расточки, а индикатор 7 — неперпендикулярность внешнего буртика к оси отверстия. Оба индикатора б и 7 установлены на откидной планке. При повороте планки в рабочее положение рычаг индикатора 6 заходит внутрь отверстия. В рабочем и откинутом положении планка удерживается пружиной растяжения 8.

Описание методов испытаний изделия по отдельным показателям рекомендуется давать в той же последовательности, в которой эти показатели расположены в технических условиях. В методике испытаний необходимо предусмотреть схемы и средства контроля и указать величину предельных отклонений проверяемых параметров. Порядок разработки и правила выполнения программы и методики испытаний установлены ГОСТ 2.106—68* и ОСТ2 НО2-3—80.

некие значений проверяемых параметров по мере увеличения периода испытания и положения их по отношению к заданному уровню. Испытания продолжаются до стабилизации среднего значения проверяемого параметра. Соответствие фактического уровня — надежности и производительности заданному (расчетному) определяется положением наносимой кривой испытания относительно заданного уровня, обозначенного на графиках рис. 4—6 прямыми, разграничивающими зоны приемки и браковки.

ное время брать соответственно числу проверяемых параметров.

В зависимости от числа одновременно проверяемых параметров различают также элементные, дли одиночные, калибры и сложные, или комплексные, кал-ибры (см. етр. 164). К типичным представителям последней группы относятся проходные резьбовые калибры, проходные шлицевые калибры и др.

По степени охвата проверкой окончательный контроль, как и промежуточный, может быть сплошным или выборочным. При -выборе между первым и вторым учитывается важность проверяемых параметров в эксплоа-тационном отношении, а также степень их устойчивости при данной технологии производства.

В зависимости от числа одновременно проверяемых параметров различают также элементные или одиночные калибры и сложные или комплексные калибры.

Иногда лучшие результаты достигаются тогда, когда все испытания проводятся строго и независимо от степени ухудшения образцов в результате испытаний. Прошедшие испытания образцы передаются в подразделение надежности для проведения граничных испытаний или испытаний до разрушения с целью изучения физики отказов или других факторов, относящихся к надежности. Частота отбора проб для оценочных испытаний производственного процесса изменяется в широких пределах, но она, как правило, устанавливается такой, чтобы элементы каждого типа испытывались по крайней мере один раз в месяц. Если выпуск элементов данного типа продолжается долго, то этот срок постепенно удлиняется до двух месяцев, при условии что производственный процесс будет стабильным и хорошо контролируемым. В качестве проверяемых параметров и используемых внешних факторов берутся те, которые оказались наиболее критическими при квалификационных испытаниях или испытаниях на этапе исследований и разработки, и особенно те, которые позволяют быстрее обнаружить ухудшения в производственном процессе.

Полностью должно быть учтено влияние измерительного усилия, создаваемого измерительным устройством, а иногда дополнительно еще и передаточным механизмом. При проверке тонкостенных деталей и мягких поверхностей (например, покрытая слоем баббита поверхность подшипника скольжения) значительное усилие измерения может привести как к существенной погрешности измерения, так и к повреждению точных проверяемых поверхностей.

В приведенном выше случае проверки отверстий баббитовых подшипников оказывается несравненно более целесообразным бесконтактный метод измерения, осуществляемый пневматическими измерительными приборами, — измерительное усилие данного метода совершенно ничтожно, а повреждение проверяемых, поверхностей вообще исключено.

проверке отклонений от плоскостности. При расположении проверяемых поверхностей под углами, меньшими или большими 90Э, отклонения определяют угломерами или специальными шаблонами.

На фиг. 12 показан способ проверки соосности цилиндра и направляющих крейцкопфа горизонтального компрессора. Оси цилиндра и направляющих должны совпадать и пересекать ось вращения коленчатого вала. Левый конец струны / устанавливают на высоте оси коленчатого вала, а правый — с помощью штихмаса 2 устанавливают точно по оси наиболее удаленного сечения рабочей поверхности цилиндра. Дальнейшая проверка соосности цилиндрических поверхностей производится путем замера штих-масом расстояний от проверяемых поверхностей до струны.

Независимые допуски расположения характеризуются неизменной величиной при любых действительных размерах проверяемых поверхностей.

Допуски расположения охватывающих и охватываемых поверхностей могут быть двух видов — зависимыми и независимыми. Зависимым называется допуск, величина которого зависит не только от заданного предельного отклонения расположения, но и от действительных отклонений размеров проверяемых поверхностей. На чертежах проставляются допуски расположения, соответствующие наименьшим предельным размерам охватывающих поверхностей (отверстий) и наибольшим предельным размерам охватываемых поверхностей (валов). При иных размерах (в пределах допусков на них) допускаются отклонения расположения, превышающие установленное в чертеже значение на величину, компенсированную отклонениями размеров. Зависимые допуски назначаются обычно в случаях, когда требуется обеспечить лишь собираемость деталей.

Независимым называется допуск расположения, величина которого определяется только заданным предельным отклонением расположения и не зависит от действительных отклонений размеров проверяемых поверхностей. Отклонения расположения в этом случае контролируются универсальными средствами измерения.

Между каждой парой двух пересекающихся поверхностей располагают шарик (ролик). С помощью индикатора (миниметра) измеряют разность расстояний между ними вдоль проверяемых поверхностей в различных сечениях

На одной из проверяемых поверхностей или в отверстии укреп тяется приспособление — коленчатая оправка с индикатором (миниметром). Мерительный штифт прибора касается другой проверяемой поверхности (оправки, вставленной в проверяемое отверстие или надетой на центрирующую поверхность). Посредством поворота оправки за счет скользящей посадки кольца приспособления производится измерение показания прибора в четырех или двух точках по окруж ности. Погрешность определяется наибольшей разностью показаний прибора в заданном направлении на заданной длине, равной 2г, с учетом погрешностей приспособления

(погрешность определяется наибольшим расстоянием между центрами поперечных сечений проверяемых поверхностей в пределах заданной длины)

где Т3 м — время загрузки в магазин заготовок в смену; Гр м — время разгрузки в магазин деталей; Т„.с — время переналадки оборудования в смену; Т^ - время технического и организационного обслуживания рабочего места в смену; ?3 д — время загрузки в магазин одной заготовки, мин; Фсм — продолжительность смены, ч (сменный фонд времени); ^шт.л — штучное время обработки детали по лимитирующей операции, мин; ТН2 — время наладки оборудования, входящего в состав ОТК за год, ч; Гд — число рабочих дней в году; Ксм — число смен в сутки; К 0 т 0 — коэффициент затрат времени на техническое и организационное обслуживание рабочего места, %; Р„2 — число станков в комплексе; tK д — время контроля одной детали; Кк - коэффициент периодичности контроля деталей в смену; пи „ - число проверяемых поверхностей одной детали; г„.д — время выгрузки одной детали из магазина, мин.