Проверяемое отверстие

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст)руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость Hern

Для удобства индикации утечек в ряде случаев на наружную поверхность контролируемого объекта предварительно наносят меловую обмазку толщиной 40—60 мкм. Для обмазки готовят сметанообразный водный раствор мела и наносят его с помощью жесткой волосяной кисти или любым другим способом тонким равномерным слоем на поверхность и высушивают. Ориентировочно на 1,0 м2 проверяемой поверхности необходимо 0,3'л меловой обмазки.

Эффективность контроля обдуванием струей гелия в значительной степени зависит от объема испытуемого изделия и резко снижается с удалением наконечника обдувателя от проверяемой поверхности.

ческим условиям на проверку. По проверяемой поверхности (сварным швам, болтовым, винтовым соединениям и т. п.) перемещают щуп с насадкой, соединенный шлангом с те-чеискателем.

рающийся на шарик 2, повторяет круговое перемещение проверяемой поверхности. Перемещение рычага измеряют на меньшем плече (за счет чего вносится соответствующая поправка в показания индикатора 3) при помощи передающего стержня 4 с ножеобразным наконечником. Таким образом, при пространственном качании рычага регистрируются лишь его вертикальные перемещения. Пружина 5 .удерживает рычаг / прижатым к шарику 2.

Наиболее распространенными являются магнитные и электромагнитные устройства, определяющие толщину слоя покрытия по силе, с которой измерительный наконечник отрывается от проверяемой поверхности детали. Этот метод, естественно, применим лишь для немагнитных покрытий на ферромагнитных основах.

С другой стороны, чрезмерно малые измерительные давления (например, пневматический микромер с водяным манометром) могут вызвать погрешности измерения вследствие того, что измерительное усилие окажется недостаточным, чтобы исключить влияние возможного налета пыли, грязи, слоя охлаждающей жидкости, имеющихся на проверяемой поверхности детали.

Люминесцентным методом можно обнаруживать трещины толщиной менее 5 мк. Шероховатость проверяемой поверхности и риски не создают ложного представления о дефектах, как это часто имеет место при пользовании магнитным методом.

Иногда погружение испытываемой отливки в воду заменяется смачиванием проверяемой поверхности мыльным раствором.

При использовании профильного шаблона для определения величины отклонения в расположении отдельных элементов отливки или для проверки правильности выполнения сложного контура отливки рабочий контур шаблона делается подобным контуру проверяемой поверхности, а по размерам:

Рычажная передача на глубиномер применяется как промежуточная связь, позволяющая удобно разместить глубиномер, сохранить его от износа и передать имеющееся отклонение на проверяемой поверхности с наивыгоднейшим передаточным отношением. Если при измерении глубиномер перемещается по проверяемой по-

Так, например, удобно применять вильчатый рычаг для проверки перекоса отверстия относительно какой-либо базы (плоскости, другого отверстия и т. д.). Проверку производят при помощи вспомогательной оправки, вставляемой в проверяемое отверстие детали (фиг. 66, а).

Деталь кладется плоскостью на доведенную поверхность плоской опоры /. В проверяемое отверстие входит палец 2, базирующий деталь по нижней кромке отверстия (благодаря наклону плоскости опоры /). С верхней кромкой того же отверстия соприкасается сменный измерительный наконечник рычага 3, подвешенного на крестообразно расположенных упругих пластинах 4. Отклонение рычага 3 передается на измерительную головку 5.

В основе пневматического метода измерения, размеров лежит зависимость расхода воздуха через проверяемое отверстие или зазор между торцом измерительного сопла и поверхностью контролируемой детали от величины этого зазора или площади поперечного сечения отверстия.

1. Проверяемое отверстие служит измерительным соплом пневматического приспособления. Таким методом производится контроль малых отверстий в случаях, когда требуется измерить не собственно диаметр отверстия, а площадь его поперечного сечения (контроль отверстий карбюраторных жиклеров, мундштуков газовых горелок, отверстий входных и выходных сопел). Этим методом определяется пропускная способность отверстия с учетом таких факторов как чистота его поверхности, величина фасок, длина отверстия и т. д., но он не может быть рекомендован для измерения точных сопрягаемых отверстий. Чувствительность пневматических приборов уменьшается с увеличением диаметра контролируемых отверстий. Так, с помощью пневматических приборов с водяным манометром при рабочем давлении Н = 500 мм вод. ст. можно определять отклонения диаметров отверстий в 0,003 мм при номинальных диаметрах до 0,25 мм, разницу в 0,01 мм при номинальных диаметрах от 0,25 до 0,5 мм и разницу в 0,03 мм при диаметрах от 0,5 до 1 мм [7]. При этом контролируемый жиклер устанавливается непосредственно на выходе из камеры.

Специальная пробка конструкции ЗИЛ с угловой ручкой показана на фиг. 211. Она применяется для контроля отверстий коренных подшипников в блоке цилиндров автомобильного двигателя и вводится поочередно в каждое проверяемое отверстие.

Аналогично проверяют размер по диагонали прямоугольника. Отклонение центров отверстий от прямой линии проверяют с помощью трех оправок, линейки и щупа. Две оправки вставляют в крайние отверстия, третью — в проверяемое отверстие и с помощью линейки и щупа определяют его смещение с прямой линии, относительно двух крайних отверстий.

При наличии центрирующего буртика радиальное смещение проверяют, измеряя расстояние от цилиндрической поверхности буртика до оправки, вставленной в проверяемое отверстие, с помощью штангенциркуля или концевых мер.

При непопадании одной из пробок в проверяемое отверстие остальные пробки производят измерение, но на сигнальной панели зажигается соответствующая лампа и дается команда на останов АЛ в исходном положении, как и при поступлении сигнала о браке. Останов АЛ в исходном положении должен производиться до перемещения контролируемой детали с контрольной позиции. Это необходимо для того, чтобы иметь возможность вторично проверить деталь в наладочном цикле.

Приспособление состоит из конической оправки /, каретки 2 с индикатором 3 и втулки 6. Коническую оправку вставляют в проверяемое отверстие. На цилин-

В проверяемое отверстие (паз) вставляют два шари-"~~ ка (ролика) заданного диа-метра. С помощью глубиномера или компаратора из-'м.еряют расстояния шариков до базовой плоскости или между собой. Угол а определяется из соотношения

С помощью специального пневматического приспособления В проверяемое отверстие вставляется калибр-пробка 1 и наконечник 2. Изделие повертывают на 360°. Погрешность определяется разностью показаний отсчетного устройства. 2 /