Проверяем прочность

При вращении с помощью рукоятки а зубчатого колеса 1 одновременно поворачиваются скалки 4 и 5, связанные с колесом 1 зубчатыми колесами 2 и 3. На левых концах скалок 4 и 5 имеются диски b и d с пазами, в которых помещены рычаги 6 и 7, опирающиеся на проверяемую поверхность отверстий детали 16. При отклонении измеряемого отверстия от требуемой величины рычаги 6 и 7 передаюг давление через штифты 5 и 9, проходящие сквозь скалки на измерительные стержни индикаторов 10 и 11. Пружины 12, 13, 14 и 15 служат для постоянного прижима рычагов 7 и б к проверяемым поверхностям.

2) создают упор в проверяемую поверхность фланца (фиг. 251). В этом случае наибольшее торцевое биение но индикатору будет равняться удвоенной допустимой неперпендикулярности.

На проверяемую поверхность накладывают и слегка перемещают специальную чугунную плиту (или деталь перемещают по контрольной плите), покрытую тонким слоем краски. В зависимости от характера распределения краски и по величине окрасившейся поверхности детали судят об ее плоскостности.

Цветная дефектоскопия отличается от люминесцентной только тем, что вместо люминесцентного состава используются цветные растворы, окрашенные красителем в яркий цвет (красный). Например, в качестве краски используют краску судан, а в качесте адсорбирующего состава •— белила. Для выполнения цветной дефектоскопии приготовляют раствор следующего состава, %: керосин 65, трансформаторное масло 30, скипидар 5. В скипидар вводят краситель (су-дан III, II и I) из расчета 5—6 г на литр раствора. Промышленность выпускает готовые составы для цветной дефектоскопии. Раствор наносят на проверяемую поверхность кистью или деталь окунают в раствор, а затем после 5—10-минутной выдержки смывают сильной струей воды. Для приготовления адсорбирующего раствора разводят в воде каолин, добавляют сульфинол из расчета 10 г на литр воды. Этим составом покрывают проверяемую поверхность и просушивают теплым воздухом. Точное очертание дефекта появляется на каолиновом слое в виде цветного изображения.

Проверка плоскостности с помощью линейки и штихмаса производится в тех случаях, когда непосредственное наложение линейки на проверяемую поверхность затруднено. Линейку 2

Метод проверки прямолинейности и плоскостности на краску за-. ключается в, том, что на рабочую поверхность поверочной линейки или плиты наносят равномерный слой краски (для данной цели применяется модификация берлинской лазури или турунбулевая синь). Краска должна быть тщательно растерта и разведена на минеральном .масле. Установив линейку (плиту) рабочей поверхностью на проверяемую поверхность детали, перемещают ее в продольном направлении. На проверяемой поверхности в местах контакта с поверхностью линейки или плиты останутся пятна краски. При хорошей плоскости пятна краски располагаются равномерно по всей поверхности. Чем больше пятен на поверхности квадрата 25 X 25 мм, тем плоскость лучше.

Достигается совпадение по- .— , казаний ватерпасов / и 2 при С положениях на шпинделе и проверяемой поверхности; для — проверки в другой плоскости «^ ватерпас 2 ставится на проверяемую поверхность перпенди-Q кулярно первоначальному по- i 1 — ложению --- '

Пучок света от источника / через конденсор 2 и узкую щель диафрагмы 3 проходит в систему линз 4 и 5, которая проецирует изображение Si щели диафрагмы на проверяемую поверхность 6 (Р) в виде узкой светящейся линии.

Измерение с помощью поверочных линеек и плит. Измерения отклонений от прямолинейности поверочными линейками (ГОСТ 8026—75) типов ЛД, ЛТ и ЛЧ производят «на просвет», а линейками типов ШП, ШД и ШМ — методом линейных отклонений. При проверке «на просвет» лекальную линейку рабочим ребром помещают на проверяемую поверхность и на глаз оценивают просвет между ними. Для более точной оценки используют «образец просвета» (рис. 16). Погрешность сличения «на просвет» 1—2 мкм

Измерения автоколлимационным и коллимационным методами относят к шаговым методам измерения. При измерении автоколлимационным методом на проверяемую поверхность / (рис. 21)

Измерение отклонения от плоскостности с помощью плоских стеклянных пластин ПИ-60, ПИ-80, ПИ-100, ПИ-120 (ГОСТ 2923— 75) осуществляют для точного контроля малых доведенных поверхностей (до 120 мм), отклонение от плоскостности которых не превышает 1,5 мкм. При наложении пластинки с небольшим наклоном на проверяемую поверхность появляются интерференционные полосы, по характеру и величине.искривления которых судят о величине отклонения от плоскостности (рис. 23). Величина отклонения

Найденному значению d удовлетворяет чистый болт под развертку с диаметром нарезной части М16 и ненарезной 17 мм [12]. Проверяем прочность на смятие по формуле (1.22):

3. Проверяем прочность бетонного основания отах = озат — 0,16 + 0,65= 1,69 < [асм] = 1,8 МПа — формулы (1.47) и (1.49),

С учетом нагрузки F принимаем Ь=165 мм. Проверяем прочность при суммарной нагрузке

Проверяем прочность швов по суммарной нагрузке [см. формулу (3.14)]:

Принимая число точек в двух рядах г=6, проверяем прочность сварных точек [формула (3.20)1:

5. Проверяем прочность по напряжениям изгиба—формула (8.40). Предварительно находим

2. По формуле (8.96) проверяем прочность по напряжениям изгиба. Предварительно принимаем Kpv = KHV~ 1>05; по рис. 8.55 Кя х 0,2 и при Де = 8д— — бд=0,3; гз=1,25. Далее zvl = Zj;/cos3 p = 15/0,9135= 16,5 и по табл. (см. выше) YP х 0,95. При этом

8. Проверяем прочность по контактным напряжениям—формула (9.16). Предварительно определяем: по рекомендации §9.1 б = 50° = 0,8727 рад; по формуле (9.17)

Проверяем прочность соединения.

Проверяем прочность зубьев по напряжениям изгиба:

Проверяем прочность соединения настила с прогонами «1» и «9» в углах диафрагмы.