Проверяется правильность

Приемка винипластовых воздуховодов аналогична приемке металлических. Особо проверяется плотность соединений (от-сутстйие подсосов), исправность действия арматуры и соответствие проекту выполненного монтажа. Испытание элементов на плотность сварных швов осуществляют до монтажа с помощью дефектоскопов.

Для ГЦК реактора типа ВВЭР предусмотрен контроль за состоянием оборудования в процессе всего периода его эксплуатации. Постоянно проверяется плотность основных разъемов оборудования ГЦК. Для наблюдения за изменением свойств металла корпуса непосредственно в реактор устанавливаются

Испытание работы тормозной системы. На тормозной цилиндр ставится манометр (при тормозе Матросова манометр ставится также и на запасной резервуар). Испытание работы тормоза системы Матросова производится на гружёном режиме. Производится зарядка до 5,0 am, после чего путём обмыливания проверяется плотность постановки воздухораспределителя, выпускного клапана, разобщительного крана и всех присоединений к магистрали и запасному резервуару. С помощью крана машиниста давление в магистрали понижается на 0,4 am, причём должна получиться первая ступень торможения. Для тормоза Вестингауза ручка крана машиниста системы Вестингауза остаётся в положении перекрыши в течение 10 мин.; за это время отпуска тормоза не должно быть.

Все резьбовые соединения просматриваются и ремонтируются. Проверяется плотность заделки горизонтальных каналов пробками 4,

особенно важно для сокращения потерь топлива правильное распределение дутьевого воздуха по зонам решетки (число их 4—5). Основное количество воздуха подается в средние зоны активного горения; в первую— подготовительную зону и в последнюю зону дожигания должно подаваться лишь небольшое количество воздуха. Наибольшее давление воздуха под решеткой около 80 мм вод. ст. для углей, 100 мм вод. ст. для антрацитов, разрежение в верху топки 2—3 мм вод. ст. Весьма целесообразна подача подогретого воздуха — до 200 °С для каменных и до 250°С для бурых углей; правильное, оптимальное распределение воздуха по зонам устанавливается при наладке и вносится в режимную карту; обязательно проверяется плотность междузонных перегородок;

При пуске дается сигнал о пуске двигателя и открывается 'вентиль пускового баллона. Если же позволяет конструкция двигателя, лучше сначала открыть вентиль пускового баллона, а потом перевести рукоятку в пусковое положение. Этим способом проверяется плотность пускового клапана. Далее следует перевести рукоятку из пускового положения в рабочее и закрыть вентиль пускового баллона. Следующими мероприятиями будут проверка и отрегулировка охлаждающей воды, смазки, пополнение пускового баллона, проверка плотности цилиндров и включение двигателя на нагрузку.

В уплотнениях манжетного типа (кожаных, резиновых, севанитовых) проверяется плотность контакта манжеты с валом.

Во время работы котла надзор за водяным экономайзером и обслуживание его сводится к контролю температуры выходящей воды отключаемых экономайзеров, обдувке труб от золы и уноса, периодическому обходу и наружному осмотру экономайзера. При обходе проверяется плотность арматуры, прослушивается газоход (отсутствие шума истечения воды), проверяется, не увлажнена ли зола в бункере экономайзера.

г) До испытания проверяется плотность конденсаторов и теп-лообменных аппаратов. Допускаются утечка или добавка воды в экс-плоатационных условиях не более 0,2% от измеряемого количества конденсата. Если утечка, определенная после испытания, окажется отличной от первоначальной, то она определяется как среднеарифметическая величина. Если утечка окажется больше 0,2%, то опыты могут быть признаны недействительными.

По окончании сварки к отверстию (с резьбой М10) в укрепляющем кольце подводится сжатый воздух давлением не менее 4 кг/см2 и проверяется плотность швов кольца, которые для этой цели смачиваются мыльным раствором. Отверстие М10 надо оставлять открытым при гидравлическом испытании котла и при его работе; неплотности шва будут обнаруживаться по вытеканию воды или парению через отверстие.

При гидравлическом испытании вентилей заглушка устанавливается на фланец со стороны входа воды или пара. Через отверстия в заглушке подают воду, предварительно закрыв запорный орган. Таким способом проверяется плотность клапана в закрытом состоянии. Если требуется проверить прочность корпуса вентиля, то заглушки ставят на оба фланца, а клапан открывают. При этом проверяется также прочность и плотность крышки и сальника.

На этом этапе проверяется правильность выбора принятого значения степени неравномерности коррозионно-эрозионного повреждения V. По виду коррозионное разрушение разделяют на локальное и равномерное.

При использовании 'формулы (355) для расчетов необходимо предварительно задаться геометрическими размерами топки (Ут, FCT), степенью экранирования топки и- оценить степень черноты ее [16]. Объем топочного пространства определяется по формуле (329). Тепловым напряжением топочного пространства задаются на основании данных, полученных при эксплуатации аналогичных котлов. В конце расчета теплообмена топочной камеры проверяется правильность выбора геометрических размеров или температуры Тт. Расхождение между выбранным значением и полученным расчетом не должно превышать ±5%.

5. Проверяется правильность подбора кабеля по формуле (102):

1) наружный осмотр предъявленной продукции для определения соответствия, внешнего вида техническим условиям и для выявления внешних дефектов — царапин, трещин, забоин, коррозии, повреждений готовых изделий; одновременно проверяется правильность маркировки, наличие и соответствие технической документации;

По документации определяется соответствие марки металла заклепок действующим стандартам и техническим условиям, а также проверяется наличие отметки о приемке заклепок при их изготовлении. При получении заклепок из цеха своего завода проверяется правильность оформления паспорта на присланную партию заклепок.

В момент начала отработки кадра данные о повторениях передаются обратным кодом с ЗТв СП. После заполнения основного счетчика интерполятора сигнал переполнения поступает на счетный вход счетчика СП, и отработка кадра повторяется до получения сигнала переполнения со счетчика повторений. Этим сигналом проверяется правильность отработки числа повторений (путем контроля по модулю 9) и выдается команда на отработку нового кадра.

зубчатого венца 3 и рельса / штырь фермы вставляется в центральное отверстие опорной 7 или поворотной 8 рамы шагающего экскаватора. Затем путем поворота фермы на 360° по макетной шестерне проверяется правильность установки зубчатого венца, а по шаблону — рельсового пути.

При обработке стальных зубчатых колес с т= 164-30 мм при предчистовом и чистовом проходах работают со скоростью резания от 12 до 20 м/мин и подачей от 1,6 до 3 мм/об. При чистовом проходе подачи более 1,6 мм/об не дают. При нарезании зубчатых валов или шестерен больших размеров после настройки гитар, установки и выверки заготовки к ней подводится инструмент, по касанию которого проверяется правильность настройки гитары деления. При обработке винтовых или шевронных колес берут касание, на ускоренном ходу наносят направление винтовой линии, а ее угол контролируется калькой, на которой нанесен наружный угол наклона винтовой линии нарезаемого колеса или вала. В чертеже этот угол наклона задается по начальному диаметру, а для определения по наружному диаметру он подсчитывается по формуле

торых производятся предварительная сборка стержней, последующая транспортировка их к опоке и опускание всего собранного комплекта стержней в форму. Базы, от которых проверяется правильность установки стержней, должны быть увязаны с базами механической обработки самой отливки.

Предварительное испытание дезинтегратора (фиг. 45) производится без подачи воды или смолы путём нескольких запусков ротора с немедленным выключением. Проверяется правильность направления вращения ротора и отсутствие стуков и шума. Затем дезинтегратор испытывается в работе без подачи воды в течение по крайней мере 8 час. К подшипникам подача охлаждающей воды обязательна.

При статическом испытании на точность проверяется правильность взаимного расположения направляющих, столов, стоек, шпинделей и определяется погрешность механизмов и деталей, непосредственно влияющих на точность обработки (ходовые винты, делительные устройства и т. п.).