Проверяют индикатором

После изготовления сварных сильфонов проверяют герметичность их сварных швов, неравномерность шага секций, а также проводят коррозионные испытания и испытания (выборочные) на долговечность работы.

После установки блока цилиндров или отдельных цилиндров проверяют герметичность полостей охлаждения гидравлическим испытанием при давлении, указанном в табл. 8.

В таком же положения поршня проверяют герметичность рабочих клапанов. Для этого через пусковой клапан подают в цилиндр воздух под давлением 5—10 к'Г/'см2 и наблюдают, не выходит ли он во всасывающий и выхлопной коллекторы.

Перед включением установки производится опрессов-ка всей системы сжатым воздухом на рабочее давление (1,47-7-1,96) • 105 Па (1,5—2 кгс/см2) и мыльным раствором проверяют герметичность фланцевых и сварных, а также сальниковых соединений арматуры. Десорбционная установка включается только при полной уверенности в герметичности всей системы, так как неплотности и подсос воздуха могут привести к созданию взрывоопасной смеси.

исключить замазывание или забивание их бетоном. В заключение воду подают в дренажно-распределитель-ное устройство под полным напором и проверяют равномерность распределения ее и надежность работы дренажа. После этого закрывают люки и под давлением воды (рабочее 0,6, пробное 0,9 Мн/м2) проверяют герметичность фланцевых соединений и арматуры. До этой операции вся арматура должна быть провернута и смазана. При отсутствии или после устранения дефектов фильтр считается готовым под загрузку в него материалов.

В системе вентиляции картера периодически проверяют герметичность соединений трубок и крепление деталей, удаляют отложения из трубок.

сяца. При осмотре проверяют: герметичность мест соединения магистральных фланцев, состояние болтовых соединений, состояние резьбы шпинделя и втулок, наличие смазки в резьбовых местах втулок и шпинделя.

Затем нарезают резьбу в отверстиях, снимают заусенцы, притупляют острые кромки, пропиливают паз, сжатым воздухом очищают все отверстия от стружки, после чего окончательно проверяют герметичность.

Ставят кран автоматического регулятора давления АРД в положение «Включено» и закрывают кран питания кабины. Присоединяют шланги наземного приспособления и аэродромного баллона к штуцерам кабины. Закрывают и герметизируют кабину снаружи, после чего доводят давление до определенной величины, указанной в инструкции для данного типа самолета, и затем прекращают подачу воздуха в кабину. В случае большой утечки воздуха из кабины место утечки определяют на слух, стетоскопом (по шипению) либо путем смачивания мест предполагаемой утечки воздуха мыльным раствором (рис. 4.16). При этом в первую очередь проверяют герметичность выводов тяг и проводки.

Испытание амортизаторов шасси. Испытанию на прочность подвергают амортизаторы, для этого давление в них создают в 3—5 раз больше рабочего для данного типа амортизатора. Испытание ведут в течение 5 мин. При этом проверяют герметичность сварных швов, непроницаемость уплотнительного набора и герметичность зарядных штуцеров.

После зарядки амортизатора проверяют герметичность уплотнений зарядного клапана и пробки. При этом поверхности клапана и пробки смачивают мыльной водой или маслом МВП.

Биение режущих кромок фрез, зенкеров, разверток, сверл проверяют индикатором в центрах или в специальной бабке с конусным шпинделем и сменными переходными конусными втулками.

с отверстиями расположилась перпендикулярно плоскости плиты, а базовая поверхность или ось детали — параллельно той же плоскости. Расстояния между отверстиями и их взаимное положение проверяют индикатором сопоставлением с блоком концевых мер.

Отсутствие осевого зазора легко определяют «на руку», а в сомнительных случаях проверяют индикатором.

10. Максимальная разность в толщине отдельных колодок не должна быть больше 0,02—0,03 мм (проверяют индикатором по проверочной плите). В подшипниках комбинированного типа допускается разность в толщине колодок до 0,1—0,2 мм при условии равномерного трения рабочих поверхностей баббитовой заливки всех колодок.

После предварительного закрепления фундаментных болтов ставят корпусы подшипников генератора и возбудителя. Под корпусы заднего подшипника укладывают изоляционные листы (фибра, бакелит, текстолит и т. п.) толщиной 3—5 мм и прокладки из листовой стали толщиной 2—3 мм. Из-псд стойки подшипника изоляцию выпускают во все стороны на 15—20 мм. После этого проверяют по струне и расточкам центровку корпусов подшипников с допуском + 0,2 мм. Затем устанавливают на место нижние вкладыши подшипников генератора и возбудителя, в них укладывают ротор генератора и якорь возбудителя и проверяют индикатором правильность установки валов. Вал ротора генератора проверяют на консолях и возле бочки в шейках газовых уплотнений крышек статора. Допуск на биение для роторов, делающих 3000 об/мин, не более 0,06—0,08 мм, а при 1500 об/мин не более 0,1—0,12 мм. Результаты проверки заносят в формуляр.

В качестве примера рассмотрим процесс пригонки призматических шпонок, осуществляемый при сборке валов турбин. Вал устанавливают на призмах на горизонтальной плите. Вначале пришабривают боковые стенки паза; при этом вал поворачивают так, чтобы пришабриваемая стенка была параллельна плоскости плиты. Во избежание перекосов дисков, которые должны насаживаться на вал, стенки паза вала должны быть строго параллельны его оси (отклонение не более 0,01 мм на 200 мм длины). Параллельность проверяют индикатором, ширину паза — калибром. После пригонки стенок паза шабрят его дно. Контрольными приспособлениями при этом являются обычный шаблон и щуп (рис. 163, а). По окончательно отработанному пазу пришабривают шпонку.

Биение профиля проверяют индикатором (фиг. 63).

X Расположение под задана ^-рЕЗр- -\ осей отверстий ыми углами В контрольном приспособлении, где рычаг устанавливается на стержни / и 2; положение оправки 3 проверяют индикатором 4 или предельным шаблоном

Боковой зазор между зубьями определяют по толщине свинцовой пластинки, которая обкатывается шестернями. Зазор в конических роликоподшипниках главной передачи гусеничных тракторов проверяют индикатором, позволяющим точно измерить осевое смещение вала при выключении муфты управления.

Радиальное биение проверяют индикатором, наконечник которого опирается на поверхность обода полумуфты, и при поворачивании вала от руки стрелка индикатора фиксирует имеющееся отклонение. Величина допустимого отклонения дается в технических условиях на сборку узла.

Перпендикулярность торца кривошипного диска — маховика оси кулисы проверяют индикатором. Корпус индикатора должен быть укреплен иа стенке станины станка так, чтобы его острие упиралось в торец кривошипного диска. Кривошипный диск поворачивают вручную и следят за отклонением стрелки индикатора.