Проверяют плотность

Во всех этих случаях соединения не должны давать течь рабочей жидкости. Для предотвращения усадки материала элементов соединения его детали, как правило, выполняют из материалов, имеющих одинаковый коэффициент линейного расширения. Кроме того, на герметичность влияет величина момента затяжки соединения, которая увеличивается при каждой сборке соединения после очередного ремонта (демонтажа). Существует также максимальный момент затяжки; выше этого момента соединение затягивать не разрешается, так как оно может разрушиться. Поэтому при монтаже соединений рекомендуется использовать тарированный ключ. При соединении трубопроводов на фланцах сначала производят предварительную сборку фланцевых соединений на болтах без установки уплотнительных прокладок. После этого тщательно проверяют параллельность уплотнительных поверхностей с помощью щупа. При положительных результатах проверки производят окончательную сборку фланцевых соединений на постоянных прокладках. Нельзя выправлять перекосы фланцев при сборке путем натяга болтов или шпилек. Чрезмерный натяг приводит к недопустимому смятию прокладки и вытяжке болтов или шпилек, в результате чего соединение становится неплотным.

устанавливают на оси и выверяют по отвесу башмак (отвес устанавливается на барабан и на верхний фланец); монтируют последовательно секции, проверяя правильность положения каждой секции, отвесом со всех четырех сторон и уровнем по верхнему фланцу. Затем ставят головку и проверяют параллельность осей верхнего и нижнего барабанов (или звездочек). Если совпадения не получилось, исправляют какой-либо стык в каркасе, подкладывая под одну сторону подкладки. Способ, как видно, излишне трудоемкий.

ности (рис. 246, а). Палец / кривошипа гидравлическим прессом запрессовывают в отверстие щеки 2. После этого во второе отверстие щеки устанавливают макет вала с разжимной цапфой и проверяют параллельность осей отверстия щеки и запрессованного пальца кривошипа. Далее напрессовывают щеку на цапфу вала и производят окончательный контроль узла на параллельность и непересечение осей пальца кривошипа и вала.

Предварительно проверяют параллельность боковых граней заготовки направлению осей координат станка

После подъема барабана и укладки его на подушки или подвески-хомуты, убедившись, что никаких конструктивных нарушений в каркасе и фундаменте не произошло, приступают к выверке установленного барабана. Выверка установленного барабана сводится к проверке его горизонтального положения, расположения в вертикальной плоскости и размещения по длине. Для котлов ДКВ дополнительно проверяют параллельность осей барабанов оси симметрии котла.

Собрав узел вытяжного механизма, проверяют параллельность направляющих стержней и оси поршня вытяжного механизма (фиг. 126). Допускается непараллельность до 0,1 мм по всей длине стержней.

После этого проверяют параллельность одной из образующих конуса опорной поверхности, т. е. измеряют угол (3 (рис. 77,а).

У оптического угломера при поверке в точке 0° проверяют параллельность измерительных поверхностей угломера, установленного на нулевой отсчет. Проверяют параллельность с опорной подставкой, входящей в комплект угломера, и без нее с помощью микрометра или индикаторной скобы.

жимают к ней либо непосредственно подвижной губкой, либо, как показано на рисунке, используя в качестве прокладки кусок металла круглого сечения 5, расположенный в центре губок. Это исключает возможный перекос заготовки при закреплении. В такой позиции фрезеруют поверхность 2, смежную с базовой поверхностью 7. Второй и третий переходы (рис. 5.22, в) обеспечивают получение прямого угла между поверхностями 1 и 2 и 1 и 3. В последнем переходе (рис. 5.22, г) базой служит все та же поверхность 1. Брусок устанавливают поверхностью 1 на парные (имеющие равную высоту) параллельные подкладки и перед окончательным закреплением в тисках проверяют параллельность базовой поверхности 7 и стола. После этого заготовку окончательно закрепляют. Если все проведено правильно, то поверхности 7 и 4 должны быть параллельны и вместе с тем перпендикулярны к поверхностям 2 и 3.

Направляющие типа «ласточкин хвост» проверяют на так называемое расклинивание. Прием осуществляется с помощью валиков и штангенциркуля (см. фиг. 246, г). Штангенциркулем проверяют параллельность валиков. Отсутствие параллельности дает основание считать, что направляющие обработаны неправильно. Первую проверку на расклинивание следует производить в период подготовки направляющих к шабрению. При наличии значительных отклонений от параллельности их припиливают под линейку с проверкой по валикам.

Под рабочим давлением сосуд выдерживается в течении нескольких часов (но не менее трех), чтобы температура воздуха в сосуде стала равной температуре окружающей среды. За это время проверяют плотность соединений и выявляют места видимых деформаций.

Под рабочим давлением сосуд выдерживается в течение нескольких часов (но не менее трех), чтобы температура воздуха в сосуде стала равной температуре окружающей среды. За это время проверяют плотность соединений и выявляют места видимых деформаций.

Герметичность корпуса автоклава проверяют по показаниям прибора акустико-эмиссионного контроля и манометра или при необходимости проверяют плотность его сварных швов и разъемных соединений 4%-ным мыльным раствором.

Внешний осмотр обычно производят одновременно с обстукиванием и замером заклепок. Обстукиванием проверяют плотность затяжки поставленных заклепок. В случае обнаружения дребезжащих заклепок последние подлежат замене.

После установки трубок ставят водяные камеры, промывают водой паровое пространство, устанавливают заглушки и проверяют плотность паровой части заливом ее водой. Неплотности следует устранять немедленно после их обнаружения, временно прерывая для этого заполнение конденсатора.

После установки на фундамент облицовки корпуса всасывающей трубы устанавливают на фундаментные плиты две части спиральной камеры и проверяют плотность прилегания опорных поверхностей и стыков спирали. К фланцу спирали прицентровывают и присоединяют облицовочный корпус" всасывающей трубы.

Плотность напорной сети. Регулятор хода насоса устанавливают на давление в главном резервуаре 8 am и отъединяют кран машиниста. После зарядки напорной сети до указанного давления проверяют плотность. Падение давления по манометру с 7 до 6,5 am должно происходить не менее чем в 5 мин. при объёме резервуаров 500—750 л, а при объёме более 750 л продолжительность '^падения должна быть не менее 7,5 мин.

заглушают и проверяют плотность сопряжения крышек с корпусом. Затем собирают вибратор и испытывают вторично. Вибратор должен начинать работу немедленно после включения воздуха. Удары вибратора должны быть резкими.

Перед проверкой зазоров ведущую полумуфту следует повернуть в сторону ее вращения при неподвижной ведомой полумуфте, прижав пальцы к стенкам отверстий. Переходя от пальца к пальцу по направлению вращения полумуфты, проверяют плотность прижатия всех пальцев к стенкам отверстий в месте пересечения окружности центров пальцев с окружностью центров отверстий. Допуск по разности в зазорах при применении кожаных манжет не больше 0,3 мм, а для резиновых — не больше 0,5 мм. Плотная вставка пальцев в отверстия не допускается, так как при этом нарушается эластичность соединения полумуфт, и вибрации одной полумуфты (вала) легко передадутся другой полумуфте (валу).

Перед началом наполнения котла водой еще раз проверяют плотность затяжки всех фланцевых соединений и люч-ковых затворов и закрытие всей арматуры котлоагрегата. Одновременно осторожно заклинивают железными клиньями предохранительные клапаны котлоагрегата.

Затем убеждаются в отсутствии посторонних тел в размольной камере, камере вентилятора, питателе, магнитном отделителе и т. д. и проверяют плотность и прочность всех закреплений (отсутствие слабины и качки билодержателей, бил, брони, лопаток вентилятора и т. д.). Проверяют правильность сопряжения ротора с валом. Проверку производят, вынув предохранительные штифты; при этом рогор должен легко проворачиваться -от руки при неподвижном вале. Провертывание же вместе с ротором вала при этих условиях указывает на отсутствие необходимого зазора, т. е. на зажим ротора гайкой. Слишком большие зазоры (больше 0,1 мм) ведут к частому срезанию предохранительных шпилек.