Проверяют правильность

Установив зазор, замыкают тормоз и проверяют положение якоря магнита. В замкнутом тормозе с новыми колодками якорь длинноходового магнита не должен доходить до крайнего нижнего положения, по крайней мере, на 25% своего хода. Этот запас хода нужен для того, чтобы компенсировать возникающее во время работы тормоза увеличение хода за счет разрабатывания шарниров и износа тормозной ленты.

Для выполнения центровки нужно соединить канатами балансиры с барабанами лебедки управления конусами, снять сальниковое уплотнение и бронзовую втулку на штанге малого конуса (узел В на фиг. 179) и проверить балансировку большого конуса. Последнюю операцию проводят, опустив конус на 150—200 мм (фиг. 182). Выждав время, чтобы движения конуса успокоились, проверяют положение проточенной части с помощью водяного уровня по нескольким диаметрам. При этом допустимы отклонения риски от горизонтали не более 2 мм. Необходимое улучшение балансировки достигается привариванием грузов к внутренней поверхности конуса. Балансировка большого конуса производится при изготовлении конуса. Небольшой небаланс может получиться в [результате того, что при монтаже конус подвешивают на неотбалансированные детали: штанга, клин, валики и др. Этот небаланс должен устраняться при монтаже.

На выверенные балки устанавливают кронштейны и с помощью геодезических замеров проверяют положение осей барабанов в каждой паре. Отклонения положения осей между кронштейнами одного барабана не должны превышать ± 2 мм. Разница положений барабанов между собой должна быть в пределах ± 5 мм.

Далее проверяют положение поршневых колец в канавках, а если они не установлены — надевают их на поршень. Поршневое кольцо должно сопрягаться с боковыми стенками канавки с зазорами, установленными для широкоходовой посадки 2 класса точности (Ш), и в любом месте под нажимом утопать в канавке не менее чем на 0,5 мм. Зазор в стыке колец должен быть в пределах 0,005—0,01 D, где D —диаметр поршня.

После окончательной установки конденсатора проверяют положение уровня на шейках ротора турбины, зазоры в расширитель-

Маховики двигателей внутреннего сгорания разделяются на дисковые, со спицами, цельные, разъемные, приставные, насадные и съемные. Приставной цельный маховик устанавливают в такой последовательности. Приставной вал (вал генератора) несколько сдвигают в сторону, противоположную коленчатому валу; в образовавшийся промежуток заводят маховик при помощи крача, тельфера или двух ручных талей. После постановки заточки маховика на установочное кольцо подводят приставной вал вплотную к маховику, т. е. так, чтобы заточка села на кольцо (выступ), а фланец полностью уперся в ступицу маховика. Проворачивая вал относительно маховика, устанавливают их в такое положение, когда отверстия для болтов полностью совпадают. В отверстия ставят соединительные болты и завертывают гайки. После шплинтовки гаек проверяют положение вала по расхождению щек и регулируют положение подшипника электрического генератора.

Измерительная база — это поверхность, линия или точка поверхности, относительно которой измерением проверяют положение обработанной поверхности, т. е. проверяют исходный размер.

сопел горелок [котла № 1, расположение запальных'окон, [наличие манометров перед горелками и правильность их подключения, состояние запорных устройств. При дальнейшем обходе проверяют положение крана продувочной линии у котла № 3, шиберы и направляющие аппараты у дымососов всех котлов, отсутствие трещин в обмуровке, целостность взрывных клапанов в топках и боровах котельной. Возвратившись на прежнее место у главной задвижки котельной, ответственное лицо наблюдает за качеством работ и вентиляцией топок котлов.

Для выверки положения составных заготовок размечают положение диаметральной плоскости, а затем индикатором проверяют положение стыка (добиваются горизонтального положения плоскости стыка и совмещения ее с осью вращения).

При установке в патроне и неподвижном люнете контролируют биение заготовки у патрона. Затем проверяют положение вала около люнета следующими методами. При наличии центрового отверстия положение заготовки проверяют по кольцевому зазору между отверстием и центром с помощью щупа (рис. 7, г). Отклонение от соосности пиноли задней балки или осевого инструмента контролируют инструментом, закрепленным на пиноли или на заготовке (рис. 7, а).

проверяют положение рабочего колеса, т. е. размер /\ (рис. 2.6) (размер FI должен быть 19Д мм);

Обработка станин в единичном и мелкосерийном производстве начинается с разметки, которая заключается в нанесении рисок рейсмасом. При разметке проверяют геометрические размеры и правильность формы главных элементов отливки с выявлением образованных стержнями перекосов внутренних плоскостей отливки относительно внешних плоскостей, а также равномерно распределяют припуски на обработку. С помощью разметочных рисок устанавливают отливку станины на станках на первых операциях и проверяют правильность по-

шестой этап — проверяют правильность решения.

5) проверяют правильность предварительно принятых значений УСК, q и к. п. д. Если расхождения велики, расчет повторяют при новом значении иск. Затем определяют dt = mq, dz = mz2 и остальные геометрические элементы и размеры.

Желательно спроектировать ТНД таким образом, чтобы все ступени имели одинаковый внутренний диаметр dB. Он равен dBZ~ dlz— /12, где диаметр dlz и длина лопатки /12 последней ступени найдены в предварительном расчете турбоагрегата. Размеры первой ступени находят методом последовательных приближений: задавшись величиной /ъ определяют dlt а из выражения (5.27) — перепад ha г. Откладывая на диаграмме s—i перепад ha „ = = (1—р) hal и потери ди = (1—ф2) haa, находят удельный объем v1 и по формуле (3.75) проверяют правильность выбора длины лопатки /!.

7. Проверяют правильность выбранной площади сечения кабеля, имея в виду, что допустимая плотность тока для алюминия равна 0.8 А/мм2:

При приемке полов проверяют правильность уклонов, установку трапов в соответствии с чертежами и СНиП П-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования». При этом используют рейку-шаблон и уровень, а при больших площадях — нивелир или для пробы поливают водой.

В процессе укладки проверяют правильность установки маяков, прямолинейность рядов, перевязку швов, ровность и соблюдение уклонов. Сдача оборудования и конструкций производится по акту.

Отверстия, расположенные по окружности, чаще всего встречаются в круглых фланцах валов, муфт и корпусов. Фланец может иметь центральное отверстие или буртик (фиг. 266, а), центр которого совпадает с центром окружности, на которой расположены периферийные отверстия. В этом случае проверяют правильность расположения отверстий между собой и смещение их от центрального отверстия (или буртика).

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спиритом, а уплотнитель-ные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1—2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей: трещины,раковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплот-нительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьшение толщины стенок ксрпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, превышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номинального размера в случае, если они превышают установленные чертежом.

После расчета проверяют правильность выбора электродвигателя по пиковой нагрузке Л?пик = NI max ^ <: Л/цЯ, где К — коэффициент допустимой перегрузки электродвигателя:

Проверяют правильность показаний приборов Роквелла и Супер-Роквелла инструментальным способом по основным параметрам и комплексным способам по мерам твердости.