Проверяют прочность

На снятом верхнем вкладыше осматривают следы краски и, если это необходимо, то производят шабровку. Если вкладыш хорошо прилегает к шейке вала, то в пакеты с обеих сторон вкладыша добавляют по одной прокладке толщиной 0,05—0,06 мм, вновь затягивают крышку и проверяют прилегание. Последовательным повторением этой операции стремятся установить момент, когда следы краски на вкладыше станут еле заметными.

Первой монтируют подвижную щеку 4. Обычно щека поставляется в собранном виде с осью, поэтому для подъема нужно пользоваться проушинами в верхней части щеки. Опустив щеку на место, проверяют прилегание оси к вкладышам на краску и, если это требуется, пришабривают их. Установив заводские прокладки в разъеме подшипников оси, проверяют величину зазоров, которые должны быть не меньше 0,002 диаметра шейки (0,6—0,88 мм для дробилки типа 2100X1500). Смонтированную щеку нужно подтянуть к передней стенке и закрепить, чтобы она не мешала последующим операциям.

5. Накрывают конус чашей и проверяют прилегание конических поверхностей. Зазор между ними не должен превышать 0,3 мм на 30% длины окружности прилегания. Если зазор нормальный, в отверстие большого конуса вставляют специальное приспособление для крюка. Конус и чашу раскрепляют пластинами с отверстиями, пользуясь для этого имеющимися прилива-ми и в таком виде поднимают весь узел (фиг, 181, в).

Выверив первую и вторую (по ходу проверки) части станины, осторожно затягивают болты в стыке и проверяют прилегание контрольных шпилек по краске. В нужном случае приходится развернуть контрольные отверстия и изготовить новые шпильки. Установив шпильки и затянув окончательно болты, приступают к выверке следующей части станины и т. д.

Перед установкой планшайбы в основании должны быть собраны подшипник и подпятник шпинделя. Опустив планшайбу на основание, проверяют прилегание по краске и зазоры в на-

Поршень с шатуном опускают сверху в цилиндр и, поддерживая его на весу, проверяют прилегание подшипника головки шатуна к шатунной шейке вала (фиг. 270). Присоединив подшипник к шейке шатуна и затянув крышку, дают один-два обо-

рота валу и проверяют прилегание поверхностей трения на краску и шабрят подшипник. В окончательно проверенном подшипнике устанавливают радиальный зазор между поверхностями трения, проверяют осевые зазоры между заплечиками вала и торцами вкладышей и зазор между цилиндром и поршнем.

Далее в нижнюю половину корпуса укладывают вал с рабочим колесом и проверяют прилегание поверхностей шеек вала к вкладышам на краску, осевые зазоры между рабочим колесом и стенками корпуса, зазоры в уплотняющих кольцах.

Затем собирают вторую сторону подшипника. Сдвигают ротор в противоположную сторону и, вращая ротор рычагами или с помощью каната, по следам металлического контакта проверяют прилегание всех сегментов к проверенному торцу упорного гребня. Все сегменты должны равномерно прилегать к торцу. Если имеется неравномерное прилегание или некоторые сегменты не показывают следов контакта, нужно произвести шабровку прилегающих сегментов до тех пор, пока в контакт не будут введены все сегменты.

Пригнав сегменты, вновь сдвигают ротор в их сторону и индикатором проверяют биение второй стороны гребня (фиг. 283, в) и, если нужно, также пришабривают его. После этого возвращаются к правой стороне подшипника и проверяют прилегание ее сегментов к только что проверенной правой стороне гребня.

Затем проверяют прилегание шеек к вкладышам по краске, одновременно определяя уровнем и рейсмусом по отвесу оси вала. Исправление вкладышей ведут шабровкой, а потом разделывают холодильники, обеспечивая необходимый боковой зазор.

Выполняют расчеты валов на статическую прочность и на сопротивление усталости. Расчет проводят в такой последовательности: по чертежу сборочной единицы вала составляют расчетную схему, на которую наносят все внешние силы, нагружающие вал, приводя плоскости их действия к двум взаимно перпендикулярным плоскостям (горизонтальной Хи вертикальной Y). Затем определяют реакции опор в горизонтальной и вертикальной плоскостях. В этих же плоскостях строят эпюры изгибающих моментов Мх и Му, отдел ьно эпюру крутящего момента Мк. Предположительно устанавливают опасные сечения исходя из эпюр моментов, размеров сечений вала и концентраторов напряжений (обычно сечения, в которых приложены внешние силы, моменты, реакции опор или места изменений сечения вала, нагруженные моментами). Проверяют прочность вала в опасных сечениях.

После предварительных расчетов проверяют прочность оболочки в кольцевом сечении диаметром А:

Следовательно, основным уравнением, по которому проверяют прочность или определяют размеры сечения, является

Задаваясь числом зубьев шестерни zl ^= 20 и числом зубьев колеса 22 = игь по формулам (20,6) и (20. 15) определяют параметры передачи и проверяют прочность зубьев по напряжениям изгиба.

Так как усталостные трещины и разрушение начинаются на растянутой стороне зуба, то на ней и проверяют прочность зубьев.

По вычисленным моментам определяют напряжения стг=6Л/г/52, а, = 6Л/,/82, = N/ndb и проверяют прочность плиты по приведенным напряжениям

6) Выполняют проверочный расчет наиболее нагруженного валика. При этом вычерчивают расчетную схему в двух проекциях, эпюры Миз и Мкр (см. § 19.2). По наибольшей опорной реакции проверяют работоспособность подшипника (см. § 19.3). Проверяют прочность штифтового или шпоночного соединения вала с колесом.

По формулам теории упругости вычисляют расчетный натяг 6Р, необходимый для создания требуемого давления, по которому подбирают стандартную посадку так, чтобы 8Р ^ 5min (наименьшего натяга). Затем проверяют прочность деталей по наибольшему действительному натягу. Подробно расчет соединений с натягом рассмотрен в пособиях [9, 18].

Для систематического наблюдения за качеством сварки производственный и контрольный мастера периодически проверяют прочность сварки на контрольных образцах технологической пробы. По форме и характеру разрушения образца определяют постоянство режима сварки.

Наряду с проверкой характеристик пружин и упругих элементов на практике проверяют прочность и выносливость пружин путем заневоливания (обычно на 24—48 ч) при максимально допустимой нагрузке и испытания многократными ударами на копре.

По табл. 14 находят диаметр заклёпки d и проверяют прочность основного металла и заклёпок в подобранной конструкции