Проверить плотность

Проверить параллельность,

Проверить параллельность, перпендикулярность и сопряжение линий Проверить надписи на изображениях Проверить текстовую часть Проверить заполнение таблиц Проверить заполнение основной надписи

Проверить масштабы изображений Проверить начертание, толщину и назначение линий Проверить параллельность, перпендикулярность и сопряжение линий Проверить нанесение надписей на изображениях

Установку передней бабки ведут по контрольным шпилькам. Полезно, однако, проверить параллельность осей шпинделя и станины с помощью цилиндрической оправки и индикатора. В этой проверке индикатор можно устанавливать на каретку су-порта.

Перед обработкой деталей на горизонтально-поворотном столе необходимо проверить: параллельность плоскости планшайбы плоскости главного стола и направлениям его перемещений; плоскость планшайбы на осевое биение; положение геометрической оси вращения планшайбы относительно оси центрального отверстия.

5. Проверить параллельность оси шпинделя направляющим станины. В вертикальной плоскости допускается отклонение 0,03 м м на длине 300 мм, при этом свободный конец оправки может быть только выше. В горизонтальной плоскости допускаемое отклонение 0,012 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может быть отклонен только в сторону резца. При наличии отклонений выше допускаемых произвести шабрение опорных поверхностей корпуса бабки, добиваясь требуемого положения оси шпинделя

5. Проверить параллельность оси стола направляющим вертикального суппорта с помощью угольника, устанавливаемого диска и индикатора. Допускаемое отклонение 0,02 мм на 300 мм. При наличии больших отклонений дефект устранить путем шабровки привалочной плоскости передней отъемной части станины

5. Проверить параллельность направляющих кронштейна направляющим фрезерной каретки с помощью индикатора, укрепленного на фрезерной каретке, которой сообщается вертикальное перемещение. Проверку произвести в продольной и поперечной плоскостях. Допускаемое отклонение 0,02 мм на длине 300 мм.. При наличии повышенных отклонений дефект устранить путем шабрения опорной поверхности 1 салазок

5. Проверить параллельность поверхностей I и 2 планки В по отношению к планке Б . Допускается непараллельность 0,04 мм для поверхности / и 0,02 мм для поверхности 2 на всю проверяемую длину. Если поверхность } имеет повышенное отклонение, планку В снять и дефект устранить путем шабрения поверхности 4 станины (при отклонении поверхности 2 выше допускаемого дефект устранить путем шабрения ее по линейке с одновременной проверкой параллельности; при исправлении поверхности 2 направляющая планка В должна быть окончательно закреплена с установкой контрольных шпилек)

7. Проверить параллельность оси штока направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях с помощью индикатора на специальном основании. Допускаемое отклонение 0,05 мм на длине 500 мм. Если отклонение превышает допускаемое, сместить ось рабочего цилиндра в требуемом направлении

13. Проверить параллельность опорных плоскостей а и б штампов в бабе и штампо-держателе с помощью приспособления (фиг. 111 на стр. 859) и щупа. Замер произвести при отцентрированной бабе. Допускается отклонение 0,3 мм на всю длину бабы

Промазать стыки бакелитовым лаком или нанести полоску белил. Для устранения дефекта рекомендуется прорубить масло-улавливающие канавки как в крышке, так и в стояке подшипника; размер канавки не менее 8x6 мм; канавки в обоих частях должны совпадать и иметь острые края. В подшипниковом стояке должны быть просверлены сливные отверстия диаметром 6-8 мм. Проверить плотность установки маслоулавливающих козырьков.

Перед работой необходимо проверить плотность спирта, залитого в прибор, и если плотность спирта не сов-Рис. 4.3. Поршневой манометр падает с плотностью, ука-

Для проведения этих работ следует: вскрыть крышки подшипников, при необходимости снять с фундамента электродвигатель; удалить старую смазку, промыть керосином посадочные места и осмотреть подшипник; набить смазку, закрыть крышку и смонтировать электродвигатель, отцентровав его с вентилятором; заменить уплотняющие кольца в маслонасо-сах с набивкой сальников, проверить состояние соединительных муфт, валов насоса и электродвигателя; проверить плотность прилегания предохранительного и обратного клапанов в блоке клапанов насосов (при обнаружении трещин в пружинах заменить их на новые); смазать шарниры и устранить заедание тяг.

Заполнением водой проверить плотность вакуумной системы.

При остановке турбины необходимо проверить плотность закрытия регулирующих и стопорного клапанов, время выбега роторов.

в) Проверить плотность стыка фланцев всех труб, находящихся под разрежением (можно, напри-

г) Проверить плотность сальников задвижек и арматуры водомерного стекла

д) Проверить плотность сальников кон-денсатного насоса

е) Проверить плотность атмосферного клапана и наличие достаточного количества уплотняющей воды в нем (особенно в тех случаях, когда перед этим на клапане производились какие-либо работы: осмотр, ремонт или работа турбины на выхлоп)

ж) Если вакуум при холостом ходе низок и по мере нагрузки увеличивается, то проверить плотность стыков частей цилиндра турбины

а) Проверить плотность всасывающего конденсатного трубопровода