Проверить прочность

При выполнении горячих соединений конических деталей нужно проверить прилегание конических поверхностей сопрягаемых деталей, относительное расположение шпоночных канавок и определить величину продольного сдвига схватывающей детали для обеспечения заданного натяга в соединении.

Значительно реже встречаются случаи сборки на монтаже других типов шпоночных, а также шлицевых соединений. Это объясняется тем, что сегментные, призматические направляющие шпонки и шлицевые соединения обычно являются объектами заводской сборки. Перед сборкой соединений на призматических шпонках необходимо проверить прилегание шпонки к пазу вала и к пазу отверстия.

Собранный и отрегулированный тормоз нужно несколько раз опробовать без нагрузки и с нагрузкой, а затем еще раз проверить прилегание колодок и зазоры в раскрытых колодках.

Далее проводят монтаж шатуна и главного вала. Прежде всего устанавливают на место вкладыши подшипников главного вала и на их торцах закрепляют нижние части маслосборников. Рекомендуется соединять шатун с главным валом отдельно, после чего установить их на место. Однако это может оказаться затруднительным из-за недостаточной грузоподъемности мостового крана, и тогда сначала укладывают в подшипники главный вал, а потом присоединяют к нему шатун. Зазоры в опорах главного вала должны быть в пределах 0,001—0,0015 диаметра вала, зазоры в головке шатуна 0,0012—0,0015 диаметра вала, а осевой зазор между шатуном и уступом главного вала 1,3—2,0 мм с каждой стороны. При первом опускании главного вала в подшипники полезно проверить прилегание поверхностей трения, особенно, если при монтаже изменяется схема исполнения дробилки (с правого на левое или наоборот).

Сборку кожуха 1 из отдельных листов и насадку колец 2 лучше всего провести внизу на специально изготовленном стенде из балок или рельсов. Грузоподъемность крана (обычно 125 т) допускает вести сборку без торцовых крышек и без всех узлов, устанавливаемых снаружи кожуха. Во избежание несовпадения отверстий при соединении крышек наверху необходимо при сборке кожуха внизу проверить прилегание крышек к торцам. Сборку можно осуществить и наверху, но для этого требуется устроить дополнительные опоры для поддержания конструкций во время установки и выверки; укрупнение гнутых листов в кольца (царги) нужно сделать внизу, на плоской поверхности.

Предварительно слегка затянув гайку шатунного болта, нужно проверить прилегание головки болта и торца гайки к опорным поверхностям. Исправление производят шабровкой шатуна, но не болта.

5. Разобрать и промыть клапаны, проверить прилегание их к седлам. При плохом контакте клапаны притирают.

а) Установить пару на контрольно-обкатном станке (фиг. 51, а) или на приспособлении так, чтобы задние конусы были заподлицо, и проверить прилегание зубьев по краске. По шкале, имеющейся на станке, определить расстояние Ас. Снять колесо, поставить на его место оправку с шариком или цилиндром на конце и, пользуясь шкалой станка, совместить центр шарика (или ось цилиндра) с вершиной конуса, как показано на фиг. 51, а. Замерить расстояние Le + + R и. вычтя радиус шарика или цилиндра R, определить Le.

1. Установить пару на контрольно-обкатном станке (рис. 16, а) или на приспособлении так, чтобы задние конусы были заподлицо, и проверить прилегание

Карусельная. Установить корпус с крышкой на основание, проверить прилегание к плоскости планшайбы станка под щуп 0,1 мм и выверить по базовому пояску фланца основания с точностью до 0,1 мм. Обработать в крышке и корпусе центральное отверстие.

Карусельная. Установить подушку торцом 4 на мерные призмы. Проверить прилегание торца к призмам и призм к плоскости планшайбы щупом 0,05 мм и выверить по отверстию 5 с точностью до 0,05 мм. Расточить поверхности 7 и 5 и подрезать резцы 6 и 8 в размер.

Для уменьшения шума в быстроходных передачах рекомендуют брать Zi^25. Для окончательного утверждения выбранного значения модуля необходимо проверить прочность зубьев по напряжениям изгиба по формуле (8.19).

1.9*. Проверить прочность поперечины (траверсы) крюка подъемного крана, изображенной на рис. 1.7, а. Масса поднимаемого груза /п., = 12- 103 кг. Расчет выполнить, считая движение груза в начале подъема равноускоренным; а = 2,4 м/сек2. Материал поперечины — сталь 45 с механическими характеристиками: ов = = 610 Мн/м3; ат = 320 Мн/м2; о_г = 250 Мн/мг.

1.10. По данным предыдущей задачи проверить прочность цапфы поперечины. Радиус галтели в месте перехода цапфы в тело поперечины выбрать самостоятельно.

3.4. Проверить прочность элемента клепаной конструкции (рис. 3.3), в поперечном сечении которого продольная сила изменяется от УУтах = 250 кн до

4.13. Проверить прочность конструкции, представленной на рис. 4.13; определить напряжения в швеллерах, прокладке, стыковом шве, фланговых швах. Р = 500 кн. Материал швеллеров и прокладки — сталь Ст.З. Для валиковых швов k = 10 мм. Сварка электродами Э42 вручную.

4.19*. Сварное однодисковое зубчатое колесо (рис. 4.18) передает мощность N = 155 кет при п = 145 об/мин. Материал диска 2 и ребер 3 — сталь Ст. 3. Материал ступицы / и обода 4 — сталь 35. Сварка выполнена вручную электродами Э42. Проверить прочность

4.21 *. Проверить прочность сварных швов в соединении, изображенном на рис. 4.19. Материал полосы—сталь Ст.З. Сварка ручная электродами Э34.

4.23. Стальная колонна, нагруженная центральной сжимающей силой Р — 700 кн, имеет базу, состоящую из плиты 1 и двух траверс 2 (рис. 4.23). Материал колонны, траверс и плиты — сталь Ст. 2. Сварка ручная электродами Э42. Проверить прочность швов крепления колонны к траверсам и траверс к плите. Катет всех швов k = 8 мм.

4.24*. Проверить прочность сварных швов соединения, показанного на рис. 4.24.

5.25> По данным предыдущей задачи определить усилие рабочего Яр, необходимое для обеспечения достаточной затяжки. Проверить прочность болта из стали Ст. 3, воспользовавшись данными табл. П5.

5.27. Проверить прочность винтов стяжного устройства, рассмотренного в предыдущей задаче, учитывая, что винты, кроме рас"яжения и кручения, испытывают изгиб от усилия, приложенного к воротку, которым поворачивают муфту. Расчет выполнить по гипотезе энергии формоизменения. Материал винтов — сталь Ст. 3 (стт = 240 Мн/м2); требуемый коэффициент запаса прочности \п] = 2,5. Принять, что усилие, изгибающее каждый из винтов, рав ю 100 н; винт при определении напряжений изгиба уассматри-вать как балку длиной / — 200 мм, защемленную одним концом.