Проволоки позволяет

* При применении проволоки повышенной прочности марки РСН.

Сортамент и допускаемые отклонения круглой проволоки повышенной точности и повышенной отделки поверхности (серебрянка) должны отвечать ГОСТ 2589-44.

* При применении проволоки повышенной прочности марки РСН. Испытательное давление 1,25 р. Запас прочности — трехкратный (т. разрывное давление равно 3 р).

* С одной металлической оплеткой, при применении проволоки повышенной

При обмере проволоки проверяется ее диаметр и овальность. Допускаемые отклонения по диаметру для проволоки нормальной точности диаметром 3,5—6 мм составляют 0,16 мм, а для проволоки повышенной точности 0,08 мм. При диаметре 6,5—10 мм отклонения составляют 0,20 и 0,10 мм для проволоки соответственно нормальной и повышенной точности. Овальность проволоки не должна превышать 0,75 допуска по диаметру.

Для изготовления холодподефор-мированной, термически обработанной пружинной проволоки (ГОСТ 9389—75) обычно применяют углеродистые стали с 0,4—1,0 % С в соответствии с ГОСТ 1050—74 и ГОСТ 1435—74, реже, с повышенным содержанием марганца (65Г), а в некоторых случаях — также и низколегированные стали 50ХФА, 70С2ХА согласно ГОСТ 14959—79 (табл. 1), предварительно до холодной- пластической деформации подвергнутые термической обработке — патентированию, в результате которой сталь приобретает структуру тонкопластинчатого сорбита. Пружинную проволоку этой группы по значениям прочности разделяют на три класса, Для проволоки максимальной прочности (I класс) обычно применяют углеродистые стали У7А—У9А, а также стали КТ-2 (0,86—0,91 % С;' 0,2—0,4 % Мл; 0,17—0,37, % Si) и ЗК-7 (0,68—0,76 %С; 0,5-0,8 % Мп; 0,17—0,37 % Si) с пониженным содержанием примесей; для проволоки повышенной прочности (II и ПА классы) используют сталь 65Г, а для проволоки нормальной прочности (III класс) — сталь 45.

Точность изготовления пружинной проволоки выше, чем проволоки общего назначения. Для проволоки повышенной точности изготовления допустимые отклонения диаметра должны быть + 0,005...-0,003 мм для диаметров 0,14-0,40 мм и ±0,040 мм для диаметров 7,5-8 мм. При нормальной точности изготовления они равны соответственно +0,020...—0,015 мм и ±0,050 мм.

Для изготовления холоднодефор-мярованйой, термически обработанной пружинной проволоки (ГОСТ 9389—75) обычно применяют углеродистые стали с 0,4—1,0 % С в соответствии с ГОСТ 1050—74 и ГОСТ 1435—74, реже, с повышенным содержанием марганца (65Г), а в некоторых случаях — также и низколегированные стали 50ХФА, 70С2ХА согласно ГОСТ 14959—79 (табл. 1), предварительно до холодной пластической деформации подвергнутые термической обработке — патентировашпо, в результате которой сталь приобретает структуру тонкопластинчатого сорбита. Пружинную проволоку этой группы по значениям прочности разделяют на три класса. Для проволоки максимальной прочности (I класс) обычно применяют углеродистые стали У7А—У9А, а также стали КТ-2 (0,86—0,91 % С; 0,2—0,4 % Мп; 0,17—0,37 % Si) и ЗК-7 (0,68—0,76 %С; 0,5—-0,8 % Мп; 0,17—0,37 % Si) с пониженным содержанием примесей; для проволоки повышенной прочности (IГ и ПА классы) используют сталь 65Г, а для проволоки нормальной прочности (III класс) — сталь 45.

Для изготовления этой проволоки обычно применяют углеродистые стали с 0,4—1,0% углерода, реже — с повышенным содержанием марганца (65Г), а в некоторых особых случаях — также и низколегированные стали 50ХФА, 70С2ХА, предварительно до холодной пластической деформации подвергнутые термической обработке — патенти-рованию. Для проволоки максимальной прочности (1 класс) обычно применяют стали У7А-У9А, для проволоки повышенной прочности (классы 2 и 2А)— сталь 65Г и для проволоки нормальной прочности (3 класс) — сталь 45 (табл. 5.81).

Хододнодефо(тированйая термически обработанная пружинная проволока. Для изготовления этой проволоки обычно применяют углеродистые стали с 0,4^-1,0% углерода, реже с повышенным содержанием марганца (65Г), а в некоторых особых случаях — также и низколегированные стали 50ХФА, 70С2ХА, предварительно до холодной пластической деформации подвергнутые термической обработке — патен-тированию. Для проволоки максимальной прочности (I класс) обычно применяют стали У7А—У9А, для проволоки повышенной прочности (классы II и ИА) — сталь 65Г и для проволоки нормальной прочности (III класс) — сталь 45 (табл. 70).

* При примен ении проволоки повышенной г рочности марки Р SH.

Возможность наблюдения при полуавтоматической сварке за направлением электрода в разделку, особенно при сварке с его поперечными колебаниями, а также за образованием шва — основные преимущества сварки порошковыми проволоками. Изменение состава наполнителя сердечника порошковой проволоки позволяет воздействовать на химический состав шва и технологические характеристики дуги.

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении производительности процесса сварки в 5—20 раз, качества сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повышение производительности достигается за счет использования больших сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопровод на расстояние 30—50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большой силе тока. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. Увеличение силы тока позволяет сваривать металл большой толщины (до 20 мм) за один проход без разделки кромок.

Согласно Бэйкеру [1], для поверхности раздела в композите алюминий — нержавеющая сталь характерно локальное протекание реакции. Отмечая, кроме того, нестойкость связи в условиях усталостного испытания [1], он предложил для описания характеристик поверхности раздела термин «прочность смешанной связи». Усталостные трещины, распространяющиеся вдоль поверхности раздела, по-видимому, отклоняются у точек, где прочность 'связи выше. На других образцах было обнаружено, что усталостная трещина распространяется вдоль проволок, на которых не началась реакция, но отклоняется от поверхности раздела проволок, участвующих в реакции. Это обстоятельство*, наряду с наблюдавшимися Бэйкером локальными разрывами пленки в нескольких точках на поверхности раздела стальной проволоки, позволяет отнести данный композит к псевдопервому классу. Пленка о'киси алюминия на алюминиевой матрице задерживает реакцию до тех пор, пока не происходит локальных разрушений и не становится возможным образование алюминида железа Fe2Als. Принадлежность системы к псевдопервому классу была подтверждена также наблюдениями Паттнайка и Лоули [23], которые обсуждались в гл. 3 (см. там рис. 10). Бэйкер[1] и Джонс [13] также отмечали нерегулярное разрушение поверхности раздела в этой системе. Хотя, по Джонсу [13], связь между проволоками и матрицей имеет, по-видимому, преимущественно механический характер, на поверхности некоторых проволок заметна третья фаза. Представления о механической связи основаны на том, что отслоившаяся при испытании на растяжение от матрицы в месте образования шейки по-

Электромеханический способ (контактной наваркой проволоки) позволяет успешно восстанавливать детали из конструкционных сталей с износом 1 ... 1,2 мм. В процессе восстановления происходит упрочнение поверхностного слоя на глубину до 1,5 мм.

Источниками питания дуги являются преобразователи ПСГ-500, выпрямители ВДУ-504, ВДУ-301, ВДУ-1001, ВС-600, ВДМ-1001. Использование порошковой проволоки позволяет снизить расход сварочной проволоки. Так, для получения 1 кг наплавленного металла расходуется 1,6 кг электродов, а при наплавке порошковой, проволокой открытой дугой и под слоем флюса — 1,15— 1^25 кг. '

Висмут в виде довольно гибкой проволоки позволяет использовать

Висмут в виде довольно гибкой проволоки позволяет использовать такие его свойства, как изменение сопротивления в магнитных полях, изменение напряжения вследствие эффекта Холла, высокая электроотрицательность в термопарах (самая высокая из известных).

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении производительности процесса сварки в 5 ... 20 раз, качества сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повышение производительности достигается за счет использования больших сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопровод на расстояние 30 ... 50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большом токе. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. При этом более полно используется тепловая мощность дуги (КПД дуги возрастает до 0,9 ... 0,95) и увеличивается коэф-

Автомат АДС-1000-2 работает по принципу автоматического регулирования дуги изменением скорости подачи электрода (рис. 6.14). Механизмы подачи электродной проволоки и перемещения тележки снабжены отдельными электродвигателями постоянного тока. Плавное регулирование скоростей подачи и сварки производится изменением частоты вращения двигателей. Наличие отдельного двигателя для подачи проволоки позволяет применить

Сварка при увеличенном вылете электродной проволоки. Увеличивая сухой вылет проволоки до 180...220 мм, можно повысить ее нагрев сварочным током при подходе к шлаковой ванне до 1200 °С и выше. Предварительный подогрев электродной проволоки позволяет ускорить сварку в два-три раза. Процесс весьма устойчив даже при глубине ванны 20...25 мм.

Возможность наблюдения при полуавтоматической сварке за направлением электрода в разделку, особенно при сварке с его поперечными колебаниями, а также за образованием шва - основные преимущества сварки порошковыми проволоками. Изменение состава наполнителя сердечника порошковой проволоки позволяет воздействовать на химический состав шва и технологические характеристики дуги.