Прочности полученных

от смятия торцов или расслоения (рис. 2.9). Пределы прочности, полученные по двум последним схемам, различаются незначительно. Большие значения предела прочности при меньшем их разбросе, как следует из табл. 2.4, позволяет получать третья схема нагружения.

Еще одним способом исследования изгибной прочности намоточных изделий является испытание колец, вырезанных из труб (рис. 17, в и г). Значения прочности, полученные при испытании образцов

Приведены данные по прочности, полученные в двух выполненных независимо исследованиях. В каждом случае эти данные отнесены к прочности матрицы вследствие небольшого различия сред-

Продолжительность испытания на растяжение стекла влияет не только на значения длительной прочности, но также и на значения прочности, полученные при весьма кратковременном нагру-жении. В работе [3] проведено исследование временной зависимости прочности стеклянных стержней диаметром в 7/32 дюйм. Осуществлены испытания на трехточечный изгиб стержней с пролетом в 5 дюйм для времен продолжительностью от 0,01 с до 24 ч» Высокоскоростная аппаратура, использующая электромагнитное-нагружение, была описана в [4], Найдено, что стекло при временах нагружения в 0,01 с может выдерживать в три раза большее напряжение, чем то, которое приводит к разрушению при нагру-жении в течение 24 ч (рис. 2). Абсолютные значения прочности: для стеклянных стержней, как и ожидалось, гораздо ниже, чем для волокон, однако само изменение прочности за указанный интервал времени сопоставимо с изменением прочности, наблюдаемым в армированных стеклом композитах.

При анализе модели хрупкого разрушения каждое волокно трактуется как цепочка, состоящая из п звеньев, каждое длиной 8 (неэффективная длина). Каждый слой (рис. 17) есть пучок таких звеньев, а композит — ряд таких пучков. Опытные данные по прочности, полученные для длинных волокон, могут быть сопоставлены с данными по более коротким волокнам [41], которые в'свою очередь связаны с прочностью пучка звеньев из большого числа волокон [15].

от смятия торцов или расслоения (рис. 2.9). Пределы прочности, полученные по двум последним схемам, различаются незначительно. Большие значения предела прочности при меньшем их разбросе, как следует из табл. 2.4, позволяет получать третья схема нагружения.

Результаты исследований [12, 47] позволяют рекомендовать при расчетах деталей, работающих в условиях малых циклических колебаний температуры, значения предела длительной прочности, полученные при максимальной постоянной температуре цикла. Весьма желательно находить пределы ползучести и длительной прочности в паровой среде.

Нержавеющие стали имеют, как правило, высокие прочностные свойства при температурах деформации. Данные по пределу прочности, полученные в одинаковых условиях, обобщены в работе [215].

Считается, что с ростом модуля упругости клея прочность соединения растет. Однако непостоянство / приводит к неоднозначности связи резонансной частоты с модулем упругости. Поэтому достоверная оценка прочности соединения возможна только при постоянстве массы клея на единицу поверхности [208], когда увеличение толщины клеевого шва (например, вследствие плохой подгонки склеиваемых элементов) сопровождается непроклеями или появлением пористости (рис. 7.34). В последнем случае гибкость шва увеличивается как в результате роста его толщины, так и вследствие вызванного пористостью уменьшения модуля упругости. То и другое снижает прочность соединения. Таким образом, теснота корреляционной связи прочности соединения с показаниями прибора определяется точностью, с которой выдерживается постоянство массы клея на единицу поверхности. Первые обнадеживающие результаты оценки прочности, полученные фирмой "Fokker", можно объяснить тем, что применяемая ей технология удовлетворяла этому условию.

сжатия при испытаниях по режиму рис. 2.4, г. Указанное обстоятельство является важным и позволяет в первом приближении рекомендовать для оценки малоцикловых повреждений в условиях неизотермического нагружения данные по малоцикловой прочности, полученные при постоянной температуре, равной максимальной температуре термического цикла.

Прямая - расчет по соотношению (205); точки - экспериментальные данные для сталей различного уровня прочности, полученные в [289]

Указываются статистические методы обработки экспериментальных данных с использованием скалярных инвариантов, что позволяет уменьшить объем контрольных данных. Эти методы полезны при установлении корреляции и анализе данных о прочности, полученных в экспериментах для различных ориентации материала; используемые здесь скалярные инварианты представляют собой удобный и компактный набор табулируемых параметров, которые легко применять при проектировании конкретных элементов конструкций.

Корреляция с теорией экспериментальных данных по межслойной сдвиговой прочности, полученных при испытаниях на поперечный изгиб коротких балок, затрудняется тем, что и ширина, и толщина балки влияют на межслойную сдвиговую прочность. Это влияние проиллюстрировано на рис. 41.

Методом горячего прессования и последующей горячей прокатки получали композиции на основе алюминиевого сплава 7075 (А1 — 5,6о/о Zn — 2,5% Mg — 1,6% Си — 0,3% Сг), упрочненного нитевидными кристаллами А12О3. Из водной суспензии, содержащей порошок алюминиевого сплава и нитевидные кристаллы, после фильтрования получили маты, которые подвергали горячему прессованию при температуре 549°С и давлении 7 кгс/см2. Прессованные брикеты затем прокатывали при температуре 426 — 482° С с толщины 7,87 до 0,91 мм. Предел прочности полученных таким образом образцов композиционного материала, содержащего 20 об. % нитевидных кристаллов окиси алюминия при комнатной температуре, был равен 38 кгс/мм2. Низкая прочность этого материала объясняется главным образом двумя факторами: неориентированной укладкой нитевидных кристаллов и их разрушением в процессе прессования и прокатки, подтвержденными результатами металлографических исследований.

зависимость его характеристик прочности от состояния материала и истории предшествующего нагружения [329], различие методов регистрации и параметров, используемых для представления результатов исследований, ограниченный диапазон применимости акустического приближения и связанная с этим погрешность расчета откольной прочности обусловили значительный разброс экспериментальных данных по откольной прочности, полученных различными исследователями, при близких режимах нагружения для близких по механическому поведению материалов.

Для изготовления деталей существующих типов машин и механизмов применяются металлы и сплавы разнообразные по составу, свойствам и методам их производства. Выбор и назначение металлических материалов для изготовления деталей машин производится на основе характеристик их прочности, полученных при статических, динамических и других испытаниях, на основании данных об их особых свойствах: коррозийной устойчивости, электросопротивлении, жароупорности и др.

Механические испытания. Контроль прочности полученных сплавов проводится в соответствии с ТУ и требованиями ГОСТ.

В расчетах на прочность пользуются регламентированными допускаемыми напряжениями. Их получают путем деления характеристик прочности, полученных при испытании на растяжение, на соответствующие запасы прочности.

Из сопоставления значений прочности, полученных двумя методами, можно заключить, что прочность структурных составляющих не связана с прочностью волокна как целого, т. к. во втором случае прочность определяет количество дефектов и количество аморфного углерода.

При сложном напряженном состоянии определение условий (критериев) прочности с помощью величин предела текучести и предела прочности, полученных при экспериментах для одноосного напряженного состояния, можно получить с помощью гипотез о преимущественном влиянии на прочность материала того или иного фактора, например наибольшего нормального напряжения или наибольшего касательного напряжения. Эти гипотезы носят название теорий прочности.

График изменения прочности полученных образцов в зависимости от объемного содержания армирующих волокон показан на рис. 21. Отмечается, что прочность композиционного материала снижается при увеличении содержания волокон выше 30o6.%s что, по-видимому, связано с увеличением концентрации интер-металлидной фазы AlsNi в матрице, приводящей к ее охрупчива-нию и разрушению при весьма низких напряжениях.

порошковой металлургии, однако вскоре убедились, что лишь жидкофазная технология может обеспечить проникновение матричного металла в чрезвычайно топкие капилляры между отдельными волокнами. Несмотря на отсутствие смачивания углерода жидким алюминием, были предприняты исследования именно в этом направлении. Первоначально работы велись с углеродным волокном Торыел-25. Отжиг этих волокон в инертной атмосфере при температуре выше 650° С приводит к резкому падению их прочности. По этой причине в качестве матрицы композиционного материала выбрали бинарный эвтектический сплав алюминия с кремнием (А1 — 12% Si), имеющий температуру плавления на 80° С ниже, чем у чистого алюминия. Был разработан специальный технологический процесс получения углеалюминия (рис. 23), включающий операции обработки углеродных волокон и матрицы, приводящие к появлению смачивания в системе. Для проведения обработки и последующей пропитки углеродный жгут закрепляли в специальном подвесном приспособлении (рис. 24); при манипуляциях с волокнами стремились свести к минимуму их механическое повреждение; во избежание загрязнения поверхности волокон все операции с ними после поверхностной обработки проводили в вакуумном шкафу или в инертной атмосфере. Образцы композиционного материала получали пропиткой углеродных волокон (после поверхностной обработки) матричным расплавом и последующим горячим прессованием прутков-полуфабрикатов в лист, пластину или другое изделие. Изготовленные образцы углеалюминия содержали 28 об. % армирующих волокон Торнел-50. Значение предела прочности при растяжении для однонаправленного материала колебалось от 380 (38,4 кгс/мм2) до 1070 МН/ма (109 кгс/мм2) при среднем значении 730 МН/м2 (74,5 кгс/мм2). Гистограмма распределения прочности полученных образцов углеалюминия показана на рис. 25.