Продольном шлифовании

В 1949 г. при гидравлическом испытании одного из шести ранее установленных котлов НЗЛ с клепаными барабанами была обнаружена трещина в трубной решетке нижнего барабана. После заварки трещины котел был подвергнут гидравлическому испытанию, при котором была замечена незначительная течь в месте пересечения переднего продольного заклепочного шва с заклепочным швом днища этого барабана. При подчеканке была обнаружена волосная трещина в наружной накладке шва. Во время удаления нескольких закле-

Следует указать, что при выборочном магнитодефектоскопиче-ском исследовании барабана, произведенном во время капитального ремонта этого котла, незадолго до ультразвукового исследования, трещины в швах не были обнаружены. Не было замечено и никаких дефектов на поверхностях заклепочных швов, доступных осмотру, и признаков пропаривания, характеризуемых солевыми отложениями. При гидравлическом испытании, проведенном инспектором Котлонадзора за несколько месяцев до ультразвукового исследования, течь в заклепках нижнего барабана также не была обнаружена. Однако после расклепки части переднего продольного заклепочного шва в межшовном пространстве его были отмечены отложения солей главным образом в местах прилегания наружной накладки к обечайке.

В 1949 г. при гидравлическом испытании одного из ранее установленных котлов НЗЛ с клепаными барабанами была обнаружена трещина в трубной решетке нижнего барабана. После заварки трещины котел был вновь подвергнут гидравлическому испытанию, при котором была замечена незначительная течь в месте пересечения переднего продольного заклепочного шва с заклепочным швом днища этого барабана. При подчеканке была обнаружена волосная трещина в наружной накладке шва. Во время удаления нескольких заклепок в поврежденном месте для проведения магнитной дефектоскопии отломился край накладки (рис. 35). Общий вид отломившегося куска накладки с указанием мест, из которых взяты пробы металла для исследований, дан на рис. 36. Кроме основной трещины по линии излома на куске накладки были найдены дополнительные трещины, идущие от заклепочных отверстий. В местах излома металл на части толщины имел темлый цвет, что указывало на наличие старых трещин. Микрошлиф показал межкристаллитный характер мелких трещин, идущих параллельно или под углом к основной трещине. Магнитной дефектоскопией были обнаружены также трещины в правом поперечном шве барабана (см. рис. 35). На этом же рисунке показано несколько заклейок, удаленных из дефектных участков шва; они имеют смещенную форму головок, что является результатом неправильного изготовления шва.

2. В котельной в 1934 г. работали три трехбарабанных котла Невского завода поверхностью нагрева по 300 м- с рабочим давлением 17 кГ/см2. Добавочная вода умягчалась содо-извест-ковым способом. В 1950 г. была введена в эксплуатацию нат-рий-катионитовая водоподготовительная установка. В 1951 г. после 17 лет эксплуатации произошла тяжелая авария одного из котлов: разорвался нижний барабан по основному листу (обечайке) барабана, по первому ряду отверстий заднего продольного заклепочного шва. Толщина обечайки в месте разрыва 20 мм, толщина накладок 17 мм.

а — часть заднего заклепочного шва в собранном виде, образец 1 (вид с торца); б — внутренняя накладка заднего продольного заклепочного шва до его расклепки; в — наружная накладка заднего продольного заклепочного шва до его расклепки

При изучении образца, вырезанного из переднего продольного заклепочного шва (образец 3, рис. 39) выявилась аналогичная картина. При наружном осмотре заклепочного шва до расклепки с водяной и газовой стороны не было заметно гре-щин и солевых отложений. После расклепки шва на сторонах накладок, обращенных к телу барабана, и на части тела обечайки было обнаружено значительное количество трещин большой глубины, но не выходивших наружу и недоступных осмот-

В 1952 г. было произведено исследование при помощи ультразвукового дефектоскопа барабанов котла НЗЛ-2. При этом в нижнем барабане было обнаружено значительное количество трещин, главным образом в местах сопряжения переднего продольного шва с днищами и в прилегающих к этим местам участках. При выбивании заклепок надломился конец наружной накладки около правого днища. Следует указать, что при выборочном магнитодефектоскопи-ческом исследовании барабана, произведенном во время капитального ремонта этого котла, незадолго до ультразвукового исследования, трещины в швах не были обнаружены. Не было замечено тогда никаких дефектов и на поверхностях заклепочных швов, доступных осмотру, и признаков пропаривания (солевых отложений). При гидравлическом испытании, проведенном инспектором Котлонадзора за несколько месяцев до ультразвукового исследования, течь в заклепках нижнего барабана также не была обнаружена. После же расклепки части переднего продольного заклепочного шва в междушовном пространстве его были отмечены отложения солей, главным образом в местах прилегания наружной накладки к обечайке.

После очередной чеканки заклепочного шва котел 8 августа 1963 г. был пущен в работу. 19 сентября парение подчеканенного заклепочного шва значительно усилилось, однако руководство сахарно-молочного комбината, зная об этом, не остановило котел. Вследствие концентрации солевых отложений в продольном заклепочном шве, высоких напряжений в шве и длительного пропаривания, в металле заклепочного шва образовались межкристаллитные трещины (коррозия.по границам зерен кристаллов), которые привели к разрушению продольного заклепочного шва барабана и взрыву парового котла.

заклепочном шве, высоких напряжений в шве и длительного пропаривания, в металле заклепочного шва образовались межкристаллитные трещины (коррозия по границам зерен кристаллов — рис. 16), которые привели к разрушению продольного заклепочного шва барабана и взрыву парового котла.

Рис. 1. Трещины на внутренней поверхности накладки продольного заклепочного шва барабана

При определении толщины стенок по формуле (55) допускаемый козффициеьт прочности шва 1<р, определяемый в зависимости от типа продольного заклепочного шва,

С увеличением поперечной подачи при плоском шлифовании как кругом, так и абразивной лентой повышается глубина и степень наклепа в каждом из исследуемых сплавов. Так, например, при продольном шлифовании кругом в сплаве ЗИ617 с увеличением поперечной подачи от 0,005 до 0,08 мм/дв. ход глубина наклепа возросла от 30 до 60 мкм, а степень наклепа от 29,7 до 43,8%. При этих же условиях шлифования в сплаве ЭИ929 глубина наклепа увеличилась от 17 до 35 мкм, а степень наклепа — от 25,6 до 30,1%. Пренебрегая влиянием характеристик абразивных кругов и лент, можно считать, что характер зависимостей глубины и степени наклепа от поперечной подачи один и тот же как при плоском, так и при круглом наружном шлифовании жаропрочных сплавов.

Настольные индуктивные (БВ-3152) и пневматические (БВ-3153) двухконтактные скобы предназначены для контроля деталей при врезном и продольном шлифовании. Крепление скоб осуществляется преимущественно на столе станка с помощью следующих специальных подводящих устройств, выпускаемых ЧЗМИ к круглошлифовальным станкам.

* Пневматический двухконтактный прибор БВ-4091 Контроль деталей, имеющих прерывистую поверхность малой протяженности (при врезном и продольном шлифовании) 3—70 2 1 Круглошлифоваль-ный модели ЗА151

При продольном шлифовании перемещение стола должно происходить без рывков и заеданий. В момент реверса не должно быть толчков. Износ направляющих ведет к отклонению от прямолинейного перемещения и к возникновению погрешности обработки. Отвод круга от обрабатываемого изделия по достижении заданного размера должен происходить в конце прохода при крайнем положении стола, в момент реверса. Если отвод круга будет происходить не в конце прохода, на поверхности обрабатываемой детали возможно появление ступеньки.

При продольном шлифовании прекращение шлифования по достижении заданного размера в каком-то сечении по длине детали должно происходить не мгновенно, а в конце рабочего хода шлифовального круга. Поскольку в этом случае съем металла происходит слоями, то погрешность от запаздывания выражается величиной поперечной подачи на последний рабочий ход шлифовального круга при плоском шлифовании и удвоенной величине этой подачи • — при наружном и внутреннем шлифовании.

При продольном шлифовании погрешность размеров партии деталей зависит от погрешности формы и в поперечном и в продольном сечении и обусловливается необходимым временем на срабатывание прибора и может быть определена

Метод продольного шлифования более универсальный, чем метод врезного шлифования. Он не требует специальной наладки, одним шлифовальным кругом можно обработать поверхности разной длины. При продольном шлифовании круг изнашивается более равномерно и заметно не влияет на отклонение от цилиндричности шлифуемой поверхности; в этом случае применяют более мягкие круги, работающие в режиме самозатачивания, которые не требуют частой правки

и обладают повышенной режущей способностью. При продольном шлифовании достигаются наименьшие параметры шероховатости, минимальное тепловыделение и лучшее качество шлифуемой поверхности. Применяют этот метод при обработке цилиндрических поверхностей значительной длины (свыше 50 мм).

Примечания: 1. Станки мод. ЗБ153, ЗА151 и ЗА161 — полуавтоматы, предназначены для шлифования цилиндрических и пологих конических поверхностей изделий. При врезном шлифовании стайки могут работать по полуавтоматическому циклу до жесткого упора или с применением прибора активного контроля шлифуемого изделия . 2. Станок мод. ЗБ151П — повышенной точности, обеспечивает получение изделий по 1-му классу точности. Овальность обработанной поверхности в пределах 0,0025 мм, конусность — 0,004 на 400 мм; чистота обработанной поверхности V9 при продольном шлифовании и V 8 при врезном шлифовании. 3, Станок мод. ЗЕ153 — особо высокой точности, обеспечивает следующую точность обработки: овальность не более 0,001 мм; некруглость не более 0,0006 мм; постоянство диаметра в продольном сечении 0,002 мм на длине 500 мм и в любом поперечном сечении — не более 0,001 мм. Чистота обработанной поверхности V 12.

Примечания: 1. Станки мод. ЗБ153, ЗА151 и ЗА161 — полуавтоматы, предназначены для шлифования цилиндрических и пологих конических поверхностей изделий. При врезном шлифовании станки могут работать по полуавтоматическому циклу до жесткого упора или с применением прибора активного контроля шлифуемого изделия. 2. Станок мод. ЗБ151П — повышенной точности, обеспечивает получение изделий по 1-му классу точности. Овальность обработанной поверхности в пределах 0,0025 лик, конусность — 0,004 на 400 мм; чистота обработанной поверхности V 9 при продольном шлифовании и V 8 при врезном шлифовании. 3. Станок мод. ЗЕ153 — особо высокой точности, обеспечивает следующую точность обработки: овальность не более 0,001 мм; некруглость не более 0,0006 мм; постоянство диаметра в продольном сечении 0,002 мм на длине 500 мм и в любом поперечном сечении — не более 0,001 мм. Чистота обработанной поверхности V 12.

• расставить упоры для изменения направления перемещения стола при продольном шлифовании;

Расстановка упоров. После того, как шлифуемая деталь будет установлена в центрах, необходимо приступить к расстановке упоров для изменения направления движения стола при продольном шлифовании. Для установки взаимного положения круга и детали в направлении оси детали в центрах станка помещают эталонную деталь. Шлифовальной бабке сообщают установочное перемещение в направлении оси детали. В качестве базы обычно используют левый торец детали, положение которого остается постоянным при любой длине детали. Для пробных ходов при наладке включают электродвигатель бабки круга и детали, после чего подводят круг к детали до появления искры и вручную перемещают стол. Если при этом искра будет равномерна по всей длине детали, то можно включить автоматическую подачу. Сделав несколько ходов, проверяют диаметр детали с обоих концов и, если она окажется конусной, выверяют положение стола.