Прочности повышается

Величина пу принимается несколько большей коэффициента запаса прочности, поскольку здесь необходимо дополнительно учитывать влияние на прочность таких факторов, как начальная кривизна стержня, эксцентриситет приложения силы и др.

ся определенный запас прочности, поскольку она справедлива для элементов с трещинами.

ся определенный запас прочности, поскольку она справедлива для элементов с трещинами.

После качественной диффузионной сварки поверхность раздела в композитах А1—В, понвидимому, не лимитирует поперечной прочности, поскольку разрушение либо локализовано в матрице, либо происходит путем расщепления волокон. Если композит, волокна которого не склонны к расщеплению, подвергнут термической обработке по определенным режимам, то его поперечная прочность существенно превышает нижнее предельное значение.

Таким образом, при увеличении числа циклов напряженное состояние и несущая способность композита с надрезом изменяются вследствие изменения характеристик жесткости и прочности. Поскольку обнаружить малые изменения свойств после каждого цикла нагружения практически невозможно, процесс нагружения и, следовательно, изменение свойств, рассматривают как «ступенчатый» с определенным числом циклов на каждой ступени. Конкретно в работе [52] был предложен следующий подход:

Уравнение (5.35) позволяет сформулировать критерий термоусталостной прочности следующим образом: разрушение наступает, когда циклически накопленная пластическая (или полная) деформация достигает предельного (для данного материала и температурного режима) значения. Графически этому условию соответствуют прямые линии (рис. 67). По существу уравнение (5.35) выражает лишь линейную зависимость между размахом деформаций и числом циклов в логарифмической системе координат и не характеризует критерий прочности, поскольку постоянные т и С не являются достаточно общими. Однако оно оказывается полезным при необходимости экстраполяции или интерполяции 30 экспериментальных данных для конкретных материалов и условий нагружения.

окончат, отпуск для снятия внутр. напряжений. Низкий отпуск высокоуглеродн-стой закаленной стали приводит не только к уменьшению твердости, но и к повышению прочности, поскольку прочность этой стали определяется сопротивлением хрупкому разрушению (отрыву) (см. рис. 2). Влияние темп-ры отпуска на прочность высокоуглеродистой, средне-

конструкций идет не по пути детального изучения вопросов, а по пути создания определенны^ «излишних» запасов надежности в конструкции, учитывающих недостаточный уровень знаний о поведении сооружений. При проектировании конструкции, рассчитанной на многократное повторное применение в промышленных объектах, целесообразны значительные затраты на ее детальное исследование; при разработке индивидуального объекта разового применения, наоборот, может оказаться экономически более целесообразным идти на создание излишних запасов прочности, поскольку проведение дорогостоящих исследований может не оправдаться.

Серия II — влияние С. Стали первой серии содержали 0,3% С, Такое количество углерода вводится обычно в азотируемые стали для повышения их прочности. Поскольку алюминий достаточно упрочняет феррит, была исследована сталь с пониженным содержанием углерода — 0,1 %. .

Основная задача проектирования сосудов высокого давления заключается в создании конструкций минимальной массы, удовлетворяющих условиям статической и усталостной прочности. Поскольку размеры внутренней полости сосуда регламентируются техническим заданием на проектирование, масса корпуса определяется толщиной его

Не останавливаясь здесь на изложении упруго-пластического расчета, отметим лишь, что остаточные напряжения при полном охлаждении во многих случаях благоприятны для прочности, поскольку противоположны по знаку температурным напряжениям, возникающим при нагреве трубы в процессе эксплуатации. Исключение может представить случай многократного циклического нагружения значительной интенсивности, однако поведение трубы в этих условиях пока еще нельзя считать достаточно изученным.

Хромоннкелевые стали обладают хорошими механическими и технологическими свойствами. Никель повышает пластичность стали, способствует образованию мелкозернистого строения. Путем холодпоГ] деформации можно значительно увеличить прочностные показатели этих сталей. Так, предел прочности повышается с 540 565 до 1180 Мн/м'2, предел текучести- с 196—294 до 980 Мн1м2. Наилучшие показатели в отношении механических свойств у стали с 0,1—0,15% С.

При ВТМО предел прочности повышается до 220—280 кгс/мм2, что все же в 1,5—2 раза больше прочности при раздельной -обработке давлением и термообработке. Кроме того, увеличивается пластичность и ударная вязкость, уменьшается чувствительность стали к концентрации напряжений.

ной температуры). В результате закалки образуется мягкий мартенсит (HRC 10—15), хорошо поддающийся деформированию в холодном состоянии. Затем материал подвергают старению, выдерживая его в течение почти 3 ч при 450—50б°С, После старения предел прочности повышается до 210-250 кгс/мм2 при отношении G0^/aaKli мартенсит приобретает твердость до HRC 50, сохраняя высокую пластичность (§elQ-s-J2%) и вязкость {аа = 8 -г 12 кгс-м/см2). Упрочнение обусловлено преимущественно образованием интерметаллидов типа Ni (Ti, A1) и №2 fTi, Al, Mo).

Наиболее ценными и перспективными материалами являются рениевые сплавы на основе вольфрама и молибдена, а также более сложные композиции на основе этих систем. При легировании этих металлов рением одновременно с повышением прочности повышается их пластичность. Кроме того, при введении рения понижается температура перехода вольфрама и молибдена в хрупкое состояние. Механические свойства рениевых сплавов на основе вольфрама и молибдена представлены в табл. 25, 26.

до (3-8) • 102 Гр предел прочности повышается, затем монотонно снижается [105].

Хромоникелевые стали аустенитного класса обладают наиболее высокой коррозионной стойкостью среди нержавеющих сталей и отличаются хорошими технологическими свойствами — хорошо обрабатываются давлением и обладают хорошей свариваемостью. В закаленном состоянии эти стали имеют низкое отношение предела текучести к пределу прочности. Прочностные характеристики этих сталей могут быть повышены в результате наклепа. Так, при пластической деформации на 40 % стали марки Х18Н10Т в холодном состоянии предел прочности повышается вдвое (0В=1200 МПа), а предел текучести в 4 раза (сгт = = 1000 МПа). При этом сохраняется достаточно высокая пластичность, позволяющая производить различные технологические операции.

В то же время, как показали наши опыты, алитирование является эффективным методом повышения коррозионно-усталост-ной прочности стали в нейтральном электролите (3% NaCl). В этом случае условный предел коррозионной усталостной прочности повышается почти в 3 раза и резко уменьшается чувствительность к концентраторам напряжения. Повышение температуры испытания до 250° С мало влияет на усталостную прочность стали (рис. 2, б), однако при этом наблюдается несколько большее

Предложенные различными авторами формулы для расчета накопления повреждений преимущественно основаны на теоретических предпосылках и на увязаны о механическими свойствами материалов. Поэтому результаты расчетов, основанные на эти формулах, часто существенно отличаются от экспериментальных. Данные работы /4l7, полученные более 40 дет назад, по-првж-нему остаются предметом многочисленных ссылок. В этой работе исследовались изменения пределов прочности и текучести, относительного удлинения и сужения на образцах из мягкого железа (0,05% С) после относительно высокого уровня предварительного нагружения растяжением - ожатием.По мере увеличения числа циклов предел прочности повышается незначительно ( до 10^),предел текучести возрастает более существенно (до 50$).Относительное удлинение о имеется, а сужение практически не изменяется. В работе /5§7, где исследовалась легированная хромом сталь (0,27$ С и 1,20% fr), установлено, что после предварительного нагружения циклическим растяжением до напряжения, составляющего 0,6 <7Г , предел прочности возрастает до 9?; с увеличением напряжения циклирования до 0,8 <3Т он снижается до исходного значения, в то время как предел текучести увеличивается. В работе /!27/ для изучения влияния предварительного циклического нагружения растяжением - сжатием на механические свойства использовалась проволока из сплава на основе меди и никеля диаметром от 0,03 до 0,08 мм. В преобладающем числе испытаний не удавалось установить изменения предела прочности даже у проволочек, которые вследствие циклического воздействия имели большое количество оуомикротрешин. Наблюдаемое в отдельных случаях уменьшение предела прочности на было связано с влиянием амплитуды, числа циклов, а являлось, очевидно, результатом макроскопического повреждения.

Результаты исследований показали, что воздействие температур 1000 — 1075 К (для сплава ЭИ698ВД 875—1025 К) приводит к упрочнению сплавов (предел прочности повышается); при более-высоких температурах старения наблюдается их разупрочнение и как следствие снижение пределов прочности и текучести. Пластичность при температурах старения 1000—1075 К ниже исходной, а с дальнейшим повышением температуры существенно увеличивается. Температурным порогом, разделяющим области упрочнения и разупрочнения для сплава ЭИ867 является температура примерно 1100 К, для сплава ЭИ698ВД — 1025 К. Упрочненное состояние жаропрочных никелевых сплавов, как указывалось авторами [4, 91 и установлено в настоящем исследовании, обусловлено главным образом выделением равномерно распределенных в матрице дисперсных термически устойчивых частиц у'-фазы типа Ш3А1 или Ni3(Al, Ti) и микроискажениями кристаллической решетки основы сплава прр

При ВТМО предел прочности повышается до 220—280 кгс/мм2, что все же в 1,5—2 раза больше прочности при раздельной обработке давлением и термообработке. Кроме того, увеличивается пластичность и ударная вязкость, уменьшается чувствительность стали к концентрации напряжений.

ной температуры). В результате закалки образуется мягкий мартенсит (HRC 10—15), хорошо поддающийся* деформированию в холодном состоянии. Затем материал подвергают старению, выдерживая его в течение почти 3 ч пр'и 450—500°С. После старения предел прочности повышается до 210-250 кгс/мм2 при отношении сг0,2/ств«1; мартенсит приобретает твердость до HRC 50, сохраняя высокую пластичность (8 = 10 -т-12%) и вязкость (я„ = 8 -г 12 кгс-м/см2). Упрочнение обусловлено преимущественно образованием интерметаллидов типа Ni (Ti, A1) и №2 (Ti, AI, Mo).