Продуктов гидролиза

в качестве сырья отбросных газов металлургических производств, продуктов газификации углей. Такое синтетическое топливо может обеспечить 15—20% годовой потребности в бензинах.

активного горения; 5 - зона смешения, продуктов газификации горючего и продуктов сгорания; 6 - заряд твёрдого горючего; 7 - реактивное сопло

Принципиальная схема такого комплекса представлена на рис. 13.7. Теплота, полученная в реакторе 1, подводится через промежуточный контур с теплообменником 11 к газификатору 2 и котлу 10 турбины 9. Газифицируют уголь водяным паром, подаваемым из отбора турбины. Предварительный подогрев угля / и водяного пара происходит в регенераторе 3. После охлаждения и очистки продуктов газификации в системе 5 горючие газы (Н2, СО, СН4) направляются компрессором 4 к метана-тору 6 в месте потребления. Метани-рование может осуществляться при температуре, целесообразной для обеспечения нужд бытовых и технологических тепловых потребителей. Подогревают исходные продукты реакцией метанооб-разования в регенераторе 8. Полученный метан после охлаждения и очистки в системе 7 направляется к потребителям.

определяемого изменением стандартных значений энергии обратимых реакций образования продукта &G°29gj и сгорания используемого топлива AG^ecr- Значения теплового и эксергетического эквивалентов не зависят от способов и условий получения продукта. Для продуктов газификации топлив эти величины выражают соответственно теплоту сгорания QS и эксергию Эг. Эксергетические потери в химических реакциях определяются произведением Я; = Т0 AS,- (AS,- — возрастание энтропии в необратимом химическом процессе).

Когда кокс сжигают в более толстом слое, получается значительное количество продуктов газификации (СО и Нг). Применение вторичного дутья, т. е. дополнительной подачи воздуха непосредственно в топочное пространство, в этом случае обязательно. Помимо газообразных продуктов, из слоя топлива выносятся топливная пыль и мелочь (унос). Углеводородные газы, как было сказано выше, при значительных температурах существовать не могут; они разлагаются на более простые соединения и при этом выделяется сажистый углерод.

Летучие вещества, выделяющиеся в топке из топлива, не успевают полностью сгореть в топочном пространстве, вследствие чего в дымовых газах, покидающих топку, остается небольшое количество продуктов газификации топлива (СО, Н, СН4 и Др.), с которыми уносится часть химически связанного тепла, заключенного в топливе. Это приводит к появлению потери, называемой потерей тепла от химической неполноты сгорания д3 и обычно выражаемой в процентах от теплоты сгорания топлива QP.

К перспективным способам производства тепла с существенным уменьшением выбросов вредных веществ относятся сжигание угля в кипящем слое и сжигание продуктов газификации угля. Рассмотрение варианта газификации черемховского угля при теплоснабжении г. Иркутска показало, что в этом случае атмосфера города существенно очищается: выбросы золы отсутствуют, выбросы окислов серы и азота на 1 км2 городской территории уменьшатся в 10 и 2 раза соответственно. Сжигание угля в кипящем слое также способствует заметному ослаблению загрязнения атмосферы окислами серы и азота. Соединения серы в этом случае связываются инертным заполнителем, добавляемым в слой, а также минеральной частью самого топлива. Снижение выброса окислов азота при этом (в 1,5—2 раза по сравнению с факельным сжиганием) связано с низкими температурами процесса (800—900 °С). Наиболее эффективно такое сжигание для углей с повышенным содержанием окислов кальция и магния в золе — это характерно для ряда угольных месторождений Сибири, в том числе Канско-Ачинского бассейна.

В текущем пятилетии на Дзержинской ТЭЦ будут продолжены работы -на головной опытно-промышленной установке по очистке сернистого мазута методом предварительной газификации под давлением с утилизацией тепла продуктов газификации и очисткой от сероводорода и сажи. Производительность установки — 32 т мазута в час и по газу — 20 тыс. м3 в час. Установка должна .обеспечить уменьшение вредных выбросов в окружающую среду: окислов серы на 92%, окислов азота — 80— 90%, летучей золы —99%. Стоимость внедрения этого метода составляет 4—4,5 руб. на 1 т мазута, а ожидаемый экономический эффект при полном освоении на Дзержинской ТЭЦ пяти установок по сравнению с очисткой дымовых газов от окислов серы известковым ме-

1. Перспективный тепловой двигатель мощных электрических станций представляется двигателем, работающим преимущественно на твердом топливе. Комплексное использование топлива, при котором наиболее ценная часть в виде продуктов газификации идет на нужды химической промышленности, а остаток в виде полукокса с большой зольностью используется в тепловом двигателе для выработки электрической энергии, является рациональным топливоиспользованием, обязательным для перспективного теплового двигателя.

Твердые остатки продуктов газификации имеют температуру 900 — 1000° С. Питание камер сгорания под давлением рг = 50 -f--=- 100 кг/см2 твердыми остатками продуктов газификации — тяжелая конструктивная задача, решение которой еще отсутствует.

тивное дожигание продуктов газификации во второй ступени, интенсифицированное аэродинамическими приемами, должно обеспечить невысокий уровень образования бенз-а-пирена, а организация основного процесса горения в предтопке должна сблизить эмиссионные характеристики газового и мазутного факелов и обеспечить максимально возможную равномерность тепловых нагрузок экранов, расположенных в топке.

При сенсибилизировании трудносмачиваемых поверхностей в состав раствора вводят поверхностно-активные вещества например лаурил сульфат натрия (0001—2 г/л) по-видимому, способствующие более равномерному распределению продуктов гидролиза соли Sn(ll)

Полимерные ООС длительное время защищают конструкции в условиях эксплуатации, так как более стабильны. В окружающую среду поступает незначительное количество продуктов гидролиза и низкомолекулярных оловоорганических примесей. Основная часть их расходуется при взаимодействии с микроорганизмами-биовредителями. Остатки обезвреживаются в природе. Соединения типа R3SnX, где X — электроотрицательная группа, a R — алкиль-ный или арильный радикал медленно переходят в менее токсичный ди- и моно-алкильный (арильный) и, наконец, практически неток-

костей, регулярно Очищать фильтры от продуктов гидролиза (же-латинообразный осадок). Тонкая пленка жидкости на нагретом штоке гидроцилиндра, взаимодействуя с воздухом, образует слабое неабразивное отложение, которое значительно увеличивает срок службы уплотнительных устройств при высоких температурах за счет их смазки при втягивании штока.

Механизм обработки воды коагулянтами заключается в их гидролизе и взаимодействии нерастворимых продуктов гидролиза с коллоидными и грубодисперсными примесями воды. Многие коллоидные системы стабильны, и избавиться от веществ, находящихся в сточных водах в коллоидной степени дисперсности, обычными механическими методами (фильтрацией, отставанием и т. д.) невозможно. Для удаления из воды коллоидно-дисперсных веществ частицы их должны стать достаточно крупными. В действительности они представляют собой мелкие агрегаты, поверхность которых имеет определенный электрический заряд, для большинства городских сточных вод отрицательный.

Коагулянт Рабочий интервал рН Осадок Поверхностный заряд продуктов гидролиза Примечание

продуктов гидролиза, необходимых для формирования и осаждения хлопьев.

Вышеизложенный метод расчетного определения растворимости отдельных соединений позволяет во многих случаях надежно дополнять, • а иногда и корректировать немногочисленные и часто не очень надежные данные по растворимости ряда соединений в сверхкритическом теплоносителе — паре, а иногда HN в воде. Следует заметить, что изложенные выше общие закономерности образования паровых растворов могут несколько нарушаться в случаях изменения состава равновесной твердой фазы. Это может происходить прежде всего при взаимодействии частиц твердой фазы с 'молекулами перегретого пара, т. е. за счет своеобразного гидролиза с образованием более слабого электролита, как правило, летучего. При этом происходит образование смешанных фаз, иногда сопровождаемое образованием твердых растворов; растворимость продуктов «гидролиза», как правило, отличается от растворимости исходных соединений.

«Гидролиз» в даровой фазе 'протекает при повышении (с ростом температуры и плотности абсолютного значения) ионного произведения воды, понижении (с ростом температуры) энергии кристаллической решетки соли и уменьшении (с ростом температуры) констант диссоциации продуктов гидролиза (НС1, NaOH и т. д.). Непрерывный отвод в условиях генерации пара газообразных продуктов гидролиза, естественно, благоприятствует более глубокому протеканию процесса.

Первый случай, когда ионы хлора адсорбируются на окисной пленке, покрывающей металл. При этом авторы допускают, что количество адсорбированных ионов хлора соответствуетсоотношению их в хлористом алюминии, а стационарный потенциал металла зависит от активности этих ионов в растворе. Хлористый алюминий гидролизуется, а продукты гидролиза уходят в раствор. На участках же алюминия, освободившихся от продуктов гидролиза, по мнению указанных выше авторов, разрушается окисная пленка.

Следует учитывать, что при высоких температурах (давлениях) растворенные в воде соли в большей или меньшей степени подвержены гидролизу. Поэтому любой аналитический метод определения элементов соли, в том числе и радиоизотопный, дает суммарную концентрацию этого элемента (входящего в состав соли и продуктов гидролиза этой соли).

Если один из продуктов гидролиза, содержащих радиоактивный изотоп, обладает сильной летучестью, то это может заметно повысить контролируемую концентрацию в паре. Поэтому при выборе радиоактивного изотопа следует ориентироваться на тот элемент, который не входит в состав летучего продукта гидролиза. Для приведенного примера таким изотопом является Na24. Нельзя забывать также, что при использовании метода радиоактивных индикаторов определяется концентрация только одного элемента, а не всего соединения.