Продуктов конденсации

Улавливание и переработка содержащихся в коксовом газе продуктов коксования производится в отделениях химической переработки. Первичное охлаждение газа происходит в первичных газовых холодильниках (ПГХ) и является важной технологической операцией. Эффективность охлаждения газа и техническое состояние холодильников в значительной степени зависят от качества оборотной воды. При длительной эксплуатации на стенках тешюобменных трубок холодильников отлагаются соли жесткости, кроме того, стенки подвергаются процессам коррозии в результате взаимодействия с водой. Коррозия вызывает разрушение стенок теплооб-менных трубок, вследствие чего происходит попадание оборотной воды в надсмольные воды технологических циклов. Образование отложений снижает теплоотдачу трубок и постепенно приводит к их полному забиванию.

Все это нарушает технологический процесс улавливания продуктов коксования из газа, ведет к повышению расхода охлаждающей воды и электроэнергии, а также к преждевременному износу теплообменного оборудования.

Одним из главных потребителей компрессорных машин являются предприятия черной металлургии. Компрессоры находят применение в металлургических процессах для следующих целей: подачи газовых сред в доменные печи; подачи воздуха в воздухо-разделительные установки для получения кислорода; отсасывания продуктов сгорания от агломерационных машин в процессе обогащения руд; отсасывания продуктов сгорания от кислородных сталеплавильных конвертеров и от мартеновских печей, работающих при подаче кислорода; отсасывания от коксовых батарей продуктов коксования на коксохимических заводах.

В черной металлургии производство кокса в одиннадцатой и двенадцатой пятилетках остается, как и в десятой пятилетке, наиболее теплоемким производством. При этом повышается доля тепловой энергии, потребляемой в процессах коксохимии — извлечения из продуктов коксования угля химически ценных веществ: бензола, смол и аммиака — с дальнейшей переработкой этих продуктов в целях получения нафталина, анилина, фуксина и других химических продуктов, в связи с чем предусматривается некоторое увеличение нормы расхода тепловой энергии на 1 т кокса в коксохимическом производстве.

Было исследовано влияние предварительной диэлектрической обработки на выход и качество продуктов коксования газового угля (пл. т3). Предварительную высокочастотную сушку угля от исходной влажности 9,4% (при температуре нагрева не более 80° С) и подогрев до 200° С осуществляли в специально сконструированной укрупненной лабораторной установке конвейерного типа производительностью до 100 кГ/ч по обрабатываемому углю (рис. III. 16). Уголь из бункера / подавали на металлическую ленту транспортера 3, выполняющую одновременно роль заземленного электрода нагрузочного конденсатора мощного высокочастотного генератора 2 типа ЛД1-10. Вторым высоковольтным электродом нагрузочного конденсатора служила перфорированная алюминиевая пластина 4. Проходя между электродами, уголь нагревался в электрическом поле до заданной температуры и направлялся в приемник 5 обработанного угля.

Масштабы производства каменноугольной смолы и других химических продуктов на коксовых заводах вскоре превышают их производство на газовых заводах, Так, в 1910 г. в Германии коксовые заводы давали уже 600 тыс. т каменноугольной смолы, в то время как газовые заводы — только 300 тыс. т. В дореволюционной России каменноугольную смолу использовали в небольших количествах. В начале XX в. в Донбассе была построена первая коксовая батарея с улавливанием побочных продуктов. В 1912 г. из 4682 коксовых печей, имевшихся в России, лишь 344 были оборудованы рекуперационными установками. В период первой мировой войны под влиянием резко возросшей потребности на взрывчатые вещества в России возросло число коксохимических заводов, способных утилизировать отходы коксового производства. В 1914 г. из 5457 коксовых печей насчитывалось 1008 печей, снабженных рекуператорами для улавливания побочных продуктов коксования. К концу 1917 г. в России имелось уже 1880 коксовых печей с рекуператорами, в стадии строительства находились еще 530 печей; 4400 работающих печей было старой конструкции. За 1917 г. на отечественных заводах было подвергнуто коксованию около 6,5 млн. т каменного угля, из них 3,5 млн. т переработано на коксовых заводах, оборудованных рекуперационными установками. Всего за этот год было получено каменноугольной смолы около 60 тыс. т и сырого бензола — около 17 тыс. т. Многие заводы, оснащенные установками для утилизации побочных продуктов коксования, принадлежали иностранным фирмам (бельгийским, французским и германским).

Рис. 5-10. Изменение во времени т расхода газообразных продуктов коксования О и массовой скорости оплавления Gj; =pot>oo . в разрушающемся стеклопластике при постоянных параметрах набегающего потока. (G =ф „(1 — К) Рп V — квазистационарное значение рас-

хода газообразных продуктов коксования).

В предыдущих параграфах этой главы показано, что полная модель разрушения стеклообразных материалов достаточно сложна. Сильная зависимость вязкости расплава от температуры приводит к необходимости совместного решения уравнения движения пленки и уравнения сохранения энергии. При этом последнее приходится интегрировать по всей глубине прогрева конденсированной фазы, ибо у стеклообразных материалов нет фиксированной температуры плавления. Температурный профиль в пленке расплава определяет такие чисто внутренние процессы в теплозащитном материале, как термическое разложение смолы, фильтрация газообразных продуктов коксования, гетерогенное взаимодействие наполнителя и связующего (подробнее эти вопросы рассматриваются в гл. 9).

/ — подача воздуха; 2 — подача газа; 3 — вертикальные отопительные каналы; 4 — камеры коксования; 5 — борова для продуктов горения: 6-—отвод газообразных продуктов коксования; 7 — регенераторы

Выход продуктов коксования

В последние годы широкое распространение для защиты металлов от коррозии нашли пластические массы, и в особенности композиции для обмазок и лаки на основе продуктов конденсации фурилового спирта — фуриловые смолы. Фуриловые смолы обладают кислотоетойкостью, повышенной щелочестойкостью и хорошими адгезионными свойствами к металлической поверхности, бетону, керамике и др.

Отличительными свойствами полиуретанов (продуктов конденсации простых " (сложных эфиров с изоцианатами) являются высокие когезионная прочность Ъйчивость к истиранию и хорошие электроизоляционные характеристики. Про-мыТлленностью выпускается термопластичный литьевой материал ПУ-1 (МРТУ 6 М-881-62), перерабатываемый в радио- и электротехнические детали методами литья под давлением. Эти детали могут длительно эксплуатироваться в условиях высокой влажности и повышенной температуры (до 100—110° С). Они отличаются устойчивостью к действию разбавленных минеральных кислот и щелочей, углеводородов, хлорированных углеводородов, альдегидов, кетонов, разбавленных и концентрированных органических кислот, жиров, минеральных и органических масел. Материал ПУ-1 имеет следующие свойства:

ВНИИ НП-370 (ГОСТ 12262—66) — кальциевая соль продуктов конденсации алки-фенола с формальдегидом. Улучшает моющие и антикоррозионные свойства. vloc = = ЗО-т-40 ест, зольность 7%, содержание кальция 2%, механические примеси 0,02%. Депрессатор АзНИИ (ГОСТ 8443—57) — продукт конденсации нафталина с двумя молекулами хлорпарафина в присутствии хлористого алюминия. Предназначен для понижения температуры застывания парафи-нйстых масел до —50° С.

Аминопласты (карбамидные пластики) — пластмассы, получаемые в процессе изготовления изделий на основе термореактивных синтетических амино-смол (продуктов конденсации формальдегида с мочевиной или меламином, илп их сочетания), наполнителей (минеральных или органических, илп их смеси) и легирующих добавок. Прессовочные мочевино- и меламиноформальдегидные композиции (прессовочные массы, пресс-материалы) поставляются по ГОСТ 9359—73* в ассортименте согласно табл. 1 в виде порошков, крошки и пучков нескольких сортов.

ВНИИ НП-379 (ГОСТ 12262—76) — кальциевая соль продуктов конденсации алкифспола с формальдегидом. Улучшает моющие и антикоррозионные свойства дизельных масел. Вязкость vioo=30-4-40 сСт; зольность 7%; содержание кальция 2%; механических примесей 0,02,%.

83. Фискина Р. Я. и Бродский Г. С. Новые антикоррозионные материалы на основе продуктов конденсации фурилового спирта. Применение полимеров в антикоррозионной технике. Машгиз, 1962.

Для синтеза продуктов конденсации были использованы алкил-фенолы, отличавшиеся друг от друга различной длиной и количеством боковых цепей, различной степенью разветвленности и расположением боковых цепей общей формулы СлН2п-14М2О3.

При определении влияния этих присадок на стабильность масел по методу ВТИ было установлено, что после окисления трансформаторного масла с 0,005—0,3% различных продуктов конденсации можно добиться снижения количества осадка от 0,07 до 0,012% и кислотного числа окисленного масла от 0,24 до 0,03 мг КОН,

Кроме того, были исследованы антиокислительные свойства ряда присадок, синтезированных на базе продуктов конденсации алкилфенолов с н-бутилуретаном (ИНХП-35а).

Эффективными антиокислителями являются многие виды сернистых соединений. К ним относятся сульфированные эфиры, терпены и олефины, ароматические и алифатические сульфиды и алкилтиофенолы. В частности, в качестве присадок применяют терпены, обработанные пятисернистым фосфором, а также некоторые другие соединения фосфора — органические фосфиты, лецитин, кислые алкилфосфаты и металлические соли диалкил-дитиофосфатов. Металлические соли различных продуктов конденсации фенолов также являются активными антиокислителями.

водного слоя продуктов конденсации при