Прочности принимаемый

Наименование ГОСТ или ТУ Температура Пенетрация прочности Применение

Наименование ГОСТ или ТУ Температура Пенетрация прочности Применение

Наименование ГОСТ или ТУ Температура Пенетрация прочности Применение

Для определения прочности в боропластиках также применяли образцы постоянного сечения [24]. Воспроизводимость этих испытаний на сдвиг довольно плохая — около +35% для исследованного стеклопластика. Для обычных значений прочности применение образцов с криволинейной шейкой обеспечивает более надежные результаты.

В тонкостенной оболочке, ограниченной жесткими фланцами, зоной концентрации напряжений является место сопряжения оболочки с фланцами (рис. 1.3). Проанализируем долговечность элемента на основании деформационно-кинетического критерия прочности. Применение деформационных критериев для оценки несущей способности и прогнозирования ресурса элементов конструкции, работающих при периодической нагрузке, основано на анализе кинетики деформированного состояния и закономерностях изменения циклических деформаций и деформаций ползучести в зоне концентрации и в мембранной зоне.

Работами, проведенными разными исследователями, было установлено, что твердое хромирование приводит к уменьшению усталостной прочности и статической выносливости сталей [58]. Особенно значительно это влияние сказывается на механических свойствах сталей высокой прочности. Применение гидропескоструйной обработки уменьшает влияние твердого хромирования на механические свойства высокопрочных сталей, причем этот эффект тем заметнее, чем выше прочность стали. Было изучено влияние гидропескоструйной обработки на шероховатость поверхности деталей из стали ЭИ643, на качество хромового покрытия, защитные свойства и герметичность при испытаниях на «течь».

само по себе вредное в части усталостной прочности. Применение

Для конструкционных сталей, имеющих в основном решетку а-железа, стойкость к сероводородному коррозионному растрескиванию зависит от степени ее упрочнения и типа структуры, получаемой после термической обработки. Ряд исследователей считает, что многие сплавы на основе железа, упрочняемые термической обработкой, могут разрушаться при сульфидном растрескивании под напряжением (например термообработанные высокопрочные или низколегированные стали [12]), однако большинство сплавов можно сделать устойчивыми к этому виду разрушения с помощью термической обработки. В настоящее время существуют отдельные рекомендации по рациональным режимам термической обработки нефтё- и газопромыслового оборудования из различных конструкционных сталей, позволяющих повысить стойкость к сульфидному растрескиванию. Известно, что коррозионное воздействие Н^-сред проявляется тем сильнее, чем выше характеристики механических свойств стали -твердость, предел текучести и предел прочности. Применение термической обработки позволяет определенным образом изменять прочностные характеристики стали, обеспечивая сталям необходимую стойкость к сульфидному растрескиванию. В зависимости от режимов термической обработки возможно как повышение, так и снижение предела текучести, что определяет особенности наводо-роживания и, соответственно, возможность охрупчивания стали (например, ряд исследований показал возможность повышения стойкости к сульфидному коррозионному растрескиванию (СКРН) сталей с увеличением значения предела текучести). С целью получения различных структур и повышения эксплуатационных свойств трубные

В тонкостенной оболочке, ограниченной жесткими фланцами, зоной концентрации напряжений является место сопряжения оболочки с фланцами (рис. 1.3). Проанализируем долговечность элемента на основании деформационно-кинетического критерия прочности. Применение деформационных критериев для оценки несущей способности и прогнозирования ресурса элементов конструкции, работающих при периодической нагрузке, основано на анализе кинетики деформированного состояния и закономерностях изменения циклических деформаций и деформаций ползучести в зоне концентрации и в мембранной зоне.

Отбортованные вкладыши изготавливают из коррозионно-стойких сталей, цветных металлов и сплавов. Они могут быть как сварными, так и литой конструкции. Толщина вкладыша должна выбираться исходя из условий обеспечения требуемой жесткости и прочности. Применение отбортованных вкладышей из хрупких материалов не допускается. Вкладыши рекомендуется устанавливать в патрубок с зазором 15—20 мм. После жесткого закрепления вкладыша на фланце патрубка набивают зазор шнуровым асбестом, пропитанным химически стойкой замазкой, заподлицо с корпусом. После отверждения замазки футеруют корпус вплотную к выступающей части вкладыша или с зазором 20 мм. Для штуцеров, расположенных в газовой фазе аппаратов, работающих без давления, допускается установка вкладышей в патрубок без разделки зазора шнуровым асбестом.

где [п] — допускаемый коэффициент запаса прочности, принимаемый при постоянной нагрузке и неконтролируемой затяжке по табл. 28.1.

Здесь [а] = ат/Ы, где [п]—допускаемый коэффициент запаса прочности, принимаемый [п] = 2 -~ 4; <р — коэффициент продольного изгиба, выбираемый по табл. 33.1 в зависимости от гибкости К.

Требуется найти допустимую начальную скорость коррозии насосно-компрессорных труб для газоконденсатной скважины (действующая норма амортизации t — 15 лет) из стали с пределом текучести сгт = 500 МН/м2 (50 кгс/мм2). Диаметр труб d — = 75 мм, толщина стенки h (0) = 5,5 мм. Избыточное давление газа Р = 20 МН/м2 (200 ат). Коэффициент запаса прочности, принимаемый при расчете насосно-компрессорных труб на осевую нагрузку относительно предела текучести, по справочным данным, равен 1,5. Окружное напряжение в стенке трубы о = = Pd/2h (0) = 136 МН/м2 (13,6 кгс/мм2)..

k—коэффициент запаса прочности, принимаемый по табл.39. Величина разрывного усилия каната определяется по паспорту или сертификату каната. Применяя для ответственных подъемов канаты, уже бывшие в употреблении, следует повторно измерять разрывное усилие лабораторным способом. Для этого отрубают отрезок каната длиной около 1 м, предварительно предохранив пряди на концах от (развивания двумя плотными вязками из отожженной проволоки.

где 5—натяжение каната и k — коэфициент запаса прочности, принимаемый по табл. 3.

где Ci — прибавка к расчетной толщине стенки, принимается 0,5 мм; ф — коэффициент прочности, принимаемый равным 0,7.

cs — предел упругости материала стенок в кГ/мм2; k — запас прочности, принимаемый равным 1,7 — 2,0. В табл. 33 приведены наибольшие допустимые значения давления р при k = 1,7 и os = 16 кГ/мм2.

Зависимость коэффициентов безопасности / от всех подлежащих учету факторов не имеет строгой математической формулировки. Их величина устанавливается как некоторый нормативный запас прочности, принимаемый для гарантированной надежности работы конструкции. При этом принимают во внимание следующие факторы.

где п — коэффициент запаса прочности, принимаемый для при-водных цепей; Р — окружная сила, действующая на цепь

При наличии в сплаве различных структурных составляющих (карбидов, интерметаллических соединений), а на поверхности металлов окисных пленок, резкая дифференциация видна еще более отчетливо. Между тем расчет может в лучшем случае дать лишь суммарный эффект, отнесенный ко всей поверхности. Для инженерных расчетов, а также при разработке новых сплавов, весьма важно знать характер распределения коррозии, т. е. по образному выражению Акимова, «структуру коррозии». Для иллюстрации этой мысли приведем несколько примеров. Средняя скорость коррозии стали в морской воде определяется цифрой 0,1—0,15 мм/год. Такая скорость не представляла бы никакой опасности для морских сооружений, ибо запас прочности, принимаемый в расчетах, например кораблей, обеспечивал бы по крайней мере 20-летний срок их службы. Между тем, вследствие неравномерности характера коррозии, скорость процесса в отдельных точках достигает 0,4—0,5 мм/год, что и определяет срок службы конструкции в целом.