Проектирования изготовления

тельной практике наибольшее распространение получили решения ЦНИИСКа, узловые соединения ИФИ в покрытиях типа «Берлин», узел типа «Меро», усовершенствованный Московским архитектурным институтом. Статический расчет стержневых плит производится на ЭВМ по специально разработанным программам. На стадии эскизного проектирования используются приближенные методы.

В пакетах верхнего уровня для хранения и последующей обработки информации объектов проектирования используются внутренние или внешние базы данных.

Процесс электроэрозионной обработки представляет собой совокупность последовательностей, операций и циклов. Для его проектирования используются имеющиеся в базе данных контроллеры: AGE (AG1_WIRE) и CHARMILLES (CH1_WIRE).

При защите трубопроводов от электрохимической коррозии на стадии проектирования используются расчеты по пунктам 1.5.1,1.5.2, 1.5.3.

Важнейшим средством повышения степени безотказности является резервирование блоков, узлов, элементов и т. д. Различают постоянное резервирование и резервирование замещением. В первом случае резервное устройство находится постоянно в состоянии годном для немедленной замены отказавшего элемента. При резервировании замещением отказавший блок или узел отключается, а вместо него включается резервный элемент. Это требует некоторого перерыва в работе, которое зависит от скорости срабатывания переключающих устройств. В практике проектирования используются оба вида резервирования, а также их смешанная схема..

ее рабочего времени, но растут неоправданные издержки совокупного общественного труда, связанные с ремонтными работами и ее техническим обслуживанием, а также с увеличением производства запасных частей, топлива, электроэнергии и других ресурсов в смежных отраслях. Так, в результате оснащения промышленности, сельского хозяйства, строительства и транспорта машинами с недостаточной надежностью народное хозяйство терпит убытки до 10 млрд. руб. в год [73]. Поэтому еще на стадии конструирования машины нужно использовать все средства для достижения необходимой степени ее безотказности. Причем очень важно обеспечить повышение уровня безотказности машины в целом, а не только ее отдельных элементов. Одним из основных средств обеспечения безотказности является резервирование блоков, сборочных единиц, элементов. Различают несколько видов резервирования, например, постоя-нное и резервирование замещением. В первом случае резервное устройство находится постоянно в состоянии, годном для немедленной замены отказавшего элемента. При резервировании замещением отказавший блок или элемент отключается, а вместо него включается резервный элемент. Это требует некоторого перерыва в работе системы на время переключения, которое зависит от скорости срабатывания переключающих устройств. В практике проектирования используются оба вида резервирования, а также их комбинированная схема.

В практике проектирования используются приближенные методы расчета оболочек на такие нагрузки — сосредоточенные нагрузки заменяют эквивалентной по моменту равномерно распределенной нагрузкой или контурные элементы рассчитывают на приложенные к ним сосредоточенные нагрузки как обычные плоские конструкции без учета их совместной работы с оболочкой. Оба метода не позволяют определить усилия взаимодействия между контурным элементом и оболочкой. Кроме того, при использовании первого метода остаются неизвестными усилия в элементах решетки загруженной диафрагмы. Усилия в контуре и усилия взаимодействия оболочки с диафрагмой более точно определяются в соответствии с положениями работ [49] и [12]. При расчете в соответствии с методикой, изложенной в работе [49], коэффициенты канонических уравнений при неизвестных принимают теми же, что в расчете на равномерно распределенную нагрузку. При определении свободных членов сосредоточенную нагрузку заменяют погонной с интенсивностью, максимальной в середине пролета и убывающей к опорам диафрагмы по синусоидальному закону. Максимальное значение эквивалентной нагрузки определяют из условия совпадения в обоих случаях прогибов диафрагм.

Таким образом, в различных частных случаях проектирования используются сокращенные ТКС, представляющие подмножества общей ТКС, описывающей законченную конструкцию во всей ее полноте. Все свойства ТКС относятся и к этим частным их модификациям.

Унификация узлов и агрегатирование печей. Для повышения эксплуатационной надежности печей и сокращения сроков проектирования используются унифицированные узлы и механизмы. При проектировании агрегатов различного назначения и производительности применяют одинаковые закалочные баки, загрузочные и разгрузочные тамбура, механизмы передачи деталей, печные вентиляторы и секции печи. Регулируя число секций печи, изменяют размеры и производительность агрегата, по требованию заказчика изготовляют агрегаты правого или левого исполнения, путем замены закалочного бака камерой для медленного охлаждения получают агрегат другого целевого назначения.

Технические условия (ТУ) на изготовление определенного типа конструкций содержат перечень требований, которые предъявляются к материалам, оборудованию, а также к выполнению технологических и контрольных операций. ТУ, согласно ГОСТ 15001—88, должны соответствовать требованиям технического задания и стандартов на данный вид продукции, т. е. учитывать опыт проектирования, изготовления и эксплуатации, накопленный при выпуске подобных изделий.

Не всегда учитывают то обстоятельство, что с момента начала проектирования до срока внедрения машины в промышленность проходит определенный период, как правило, тем более длительный, чем сложнее машина. Этот период складывается из следующих этапов: проектирования, изготовления, заводской отладки и доводки опытного образца, промышленных испытаний, внесения выявившихся в ходе испытаний переделок, государственных испытаний и приемки опытного образца, Далее следует изготовление технической документации головной серии, изготовление головной серии и ее промышленные испытания. Вслед за этим

Круговые зубья с точки зрения прочности отличаются от прямых и косых зубьев дуговой формой и начальным касанием в точке. Поэтому в СССР и за рубежом широко применяют специальные расчеты конических передач с круговыми зубьями AGMA, разработанные фирмой зуборезных станков «Глисон», имеющей большой опыт проектирования, изготовления и испытания конических зубчатых передач. Эти расчеты имеют ту же основу, что и изложенные, но и имеют некоторые специфические особенности.

Высокие требования, предъявляемые к качеству аппаратуры и трубопроводов, могут быть выполнены при условии тщательного контроля по всем производственным операциям проектирования, изготовления и эксплуатации для своевременного устранения обнаруживаемых отклонений от технических требований на изделие.

ния должны быть в значительно большей степени оснащены средствами технического диагностирования, которые, в свою очередь, будут создаваться на новом техническом уровне применительно к диагностируемым аппаратам на всех этапах их создания, проектирования, изготовления и эксплуатации.

Работоспособность оборудования (трубопроводы, сосуды, аппараты и др.) зависит от качества проектирования, изготовления и эксплуатации. Качество проектирования, в основном, зависит от метода расчета на прочность и долговечность, определяется совершенством оценки напряженного состояния металла, степенью обоснованности критериев наступления предельного состояния, запасов прочности и др. В области оценки напряженного состояния конструктивных элементов аппарата к настоящему времени достигнуты несомненные успехи. Достижения в области вычислительной техники позволяют решать практически любые задачи определения напряженного состояния элементов оборудования. Достаточно обоснованы критерии и коэффициенты запасов прочности. Тем не менее, существующее методы расчета на прочность и остаточного ресурса требуют существенного дополнения. Они должны базироваться на временных факторах (коррозия, цикличность нагружения, ползучесть и др.) повреждаемости и фактических данных о состоянии металла (физико-механические свойства, дефектность и др.).

Взаимозаменяемость лежит в основе принципов и форм организации современного производства, на ее основе осуществляется автоматизация и механизация производственных процессов. Следовательно, это комплексное понятие, включающее не только вопросы собираемости деталей и сборочных единиц, но и технические и экономические вопросы проектирования, изготовления и экспуатации машин и приборов.

Конечно, приведенная выше классификация причин отказов колонного и реакторного оборудования в определенном аспекте полезна. Она наглядно характеризует надежность аппарата на стадиях его жизненного цикла и достаточно четко определяет ответственность каждого этапа-проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации- за снижение надежности колонны. Это позволяет наметить стратегию обеспечения и поддержания высокой работоспособности аппарата. Однако разработка конкретных мероприятий, решающих эту задачу, требует иного подхода.

Одним из непременных условий успешного выхода из образовавшегося тупика является сохранение всего положительного, достигнутого в недавнем прошлом. В этой связи неоценимую помощь в успешном проектировании и строительстве будущих высокоэффективных и экономичных объектов окажут справочные материалы, изложенные в этой главе, ибо в них использован и обобщен многолетний ценный опыт профессионально грамотного проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации металлоконструкций промышленных зданий и сооружений.

Неизбежная новизна проектного решения, значительное скопление людей под большепролетными покрытиями сооружений общественного назначения или дорогостоящей техники в зданиях для размещения производств предопределяют повышенную степень ответственности проектировщика, обязанного обеспечить требуемую надежность уникального сооружения на всех этапах его проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации при оптимальном расходовании материалов, трудовых и финансовых ресурсов. При выборе конструктивной формы сооружения большого пролета особой заботы требует проблема организованного отвода воды и своевременной очистки снега с больших площадей кровли. По сравнению с покрытиями традиционных малых и средних пролетов повышенное значение приобретают здесь вопросы решения узловых соединений - учет температурных перемещений и деформаций от собственного веса, а также обеспечение герметичности и долговечности кровли.

Конечно, приведенная выше классификация, причин отказов колонного и реакторного оборудования в определенном аспекте полезна. Она наглядно характеризует надежность аппарата на стадиях его жизненного цикла и достаточно четко определяет ответственность каждого этапа- проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации- за снижение надежности колонны. Это позволяет наметить стратегию обеспечения и поддержания высокой работоспособности аппарата. Однако разработка конкретных мероприятий, решающих эту задачу, требует иного подхода.