Проектировании производстве

При проектировании приходится определять четыре неизвестных радиуса колес: rit г%, /у и г3. Для решения мы имеем два

При проектировании приходится определять четыре неизвестных радиуса колее: г\, гг, ГУ и г3- Для решения мы имеем два

Многие исследователи анализировали зависимость напряжения от времени. Однако до сих пор при проектировании приходится сталкиваться с проблемой выбора точки, соответствующей пределу ползучести. Согласно определению, под пределом ползучести обычно понимают максимальное из напряжений, при котором скорость деформации ползучести, протекающей в течение определенного длительного времени, обращается в нуль. Однако следует иметь в виду, что в действительности этим определением трудно пользоваться. С точки зрения практического использования считают [5.40], что целесообразно для пластмасс, армированных стекловолокном, за предел ползучести принять напряжение, которое возникает при деформации ползучести 0,1% за 10000 ч. Как показывают результаты проведенных исследований, в таком случае предел ползучести для рассматриваемых материалов составляет примерно 40% предела прочности при статическом нагружении.

Для составления компоновочной схемы определяются основные размеры исполнительных органов и размеры, определяющие их относительное положение, а также кинематические размеры основных механизмов, определяющих компоновочные размеры схемы. После разработки компоновочной схемы выбираются механизмы для всех исполнительных органов и строится кинематическая схема машины в размерах. По этой схеме предварительно определяются кинематические размеры исполнительных механизмов. После этого намечается и рассчитывается технолограмма машины, а затем и ее цикловая диаграмма. В случае необходимости разрабатываются общие виды некоторых основных узлов машины. При решении сложных технологических задач при эскизном проектировании приходится изготавливать макеты некоторых устройств и производить на них испытания для проверки работы этих устройств.

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Например, втулки шлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетность. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетность также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам.

Стремление к увеличению мощности активной зоны главным образом за счет уменьшения температуры теплоносителя на входе в реактор приводит к возрастанию разности между температурами выхода и входа теплоносителя, а следовательно, к уменьшению вышеупомянутого температурного напора. При проектировании приходится рассматривать несколько возможностей устранения такого противоречия (например, снижение давления рабочего тела, перенос промежуточного перегрева в сторону низких температур или исключение промежуточного перегрева вообще и т. д.).

Адаптивная система управления таким роботом с силомомент-ным очувствлением достаточно сложна. При ее проектировании приходится учитывать не только динамику .манипулятора и системы приводов, но и осуществлять сложный пересчет действующих сил и моментов, измеряемых в системе координат захватного механизма, в соответствующие корректирующие воздействия в терминах программных движений или управляющих воздействий на приводы. Реализация такой адаптивной системы управления наталкивается на значительные технические трудности.

При проектировании приходится исходить из принятой для данного района продолжительности стояния наружных температур, графика нагрузки, температурного графика, коэффициента теплофикации, характеристики сетевых подогревателей.

при проектировании приходится решать задачу о нахождении опти-

KG mm — коэффициент совершенства оптимальной оболочки. Тонкостенные оболочечные конструкции широко используются в аэрркосмических аппаратах, объектах транспортного и химического машиностроения, строительных сооружениях, подвергаясь в процессе эксплуатации комбинированному воздействию внешних сил. При достижении некоторого критического уровня нагрузок они теряют устойчивость. Обладая легкостью, пространственная тонкостенная система — оболочка представляет собой исключительно жесткую конструктивную форму. При ее расчете и проектировании приходится учитывать влияние ряда технологических и конструктивных факторов: качество изготовления, отклонения оболочки от теоретических обводов, несовершенство формы в районе сварных швов или конструктивных надстроек. Все они, как правило, учитываются соответствующим выбором коэффициентов устойчивости k. Учет всех факторов представляет весьма сложную задачу, поэтому на практике несущая способность конструкций устанавливается испытаниями натурных образцов. При проектировании же коэффициенты устойчивости принимаются по имеющимся в опубликованных работах рекомендациям или статистическим данным испытаний аналогичных конструкций.

Для обеспечения согласованной работы всех предприятий, участвующих в проектировании, производстве, реализации и эксплуатации сложной техники, используется соответствующая информационная поддержка этапов жизненного цикла промышленных изделий. Такая поддержка получила название CALS (Computer Aided Logistics Support - компьютерная поддержка логистических процессов). В настоящее время эту аббревиатуру принято расшифровывать иначе, а именно Continuous Acquisition and Lifecycle Support, что по-русски может быть представлено как КСПИ (компьютерное сопровождение и поддержка жизненного цикла изделий).

CALS-технологии зародились в 1980-е годы в недрах военно-промышленного комплекса США в связи с планами США в области СОИ (стратегической оборонной инициативы). Поэтому не удивительно, что среди имеющихся CALS-стандартов фигурирует большое число стандартов и рекомендаций DoD (Министерства обороны США). Для реализации планов СОИ требовались совместные усилия многих промышленных компаний и предприятий в проектировании, производстве и логистической поддержке сложных изделий, а это означало необходимость унификации представления данных об изделиях. Было осознано, что для взаимодействия автоматизированных систем разных предприятий нужна унифика-

ISO 9001 - модель качества, достигаемого при проектировании, производстве, обслуживании; <

Что касается уровня унификации изделий, то его планирование, направленное на максимальное снижение затрат труда и средств при проектировании, производстве и эксплуатации -изделий, должно учитывать высший уровень^унификации, достигнутый •в аналогичных отечественных и зарубежных изделиях, тенденции научно-технического прогресса и особенности конкретных видов продукции, а также развитии отраслевой и межотраслевой специализации и кооперирования предприятий.

Специальное выделение вырожденных эксплуатационных ситуаций по сравнению с полностью неопределенными объясняется необходимостью прогнозировать ПО элементов при проектировании, производстве и частично при начальных этапах их эксплуатации с учетом особенностей информации, имеющейся в руках исследователя на данных этапах жизненного цикла. Эти особенности сводятся к тому, что часть или даже все составляющие комплекса условий эксплуатации элемента являются заданными в виде чисел или неслучайных функций.

Чтобы теория надежности сделалась неотъемлемой частью производства, необходимо сделать ее идеи и методы достояни* ем всей инженерно-технической общественности. Нужно сделать так, чтобы при проектировании, производстве и эксплуатации изделий постоянно думали об их надежности. Чтобы проектировщик с самого начала обеспечивал высокую надежность изделия всеми доступными ему средствами и одновременно думал бы о том оправданном с экономических позиций уровне надежности, который достижим при данном уровне производства. Но это только одна сторона дела. Вторая сторона состоит в том, чтобы сохранить заложенную при проектировании надежность в процессе изготовления. Наконец, в процессе эксплуатации нельзя безрассудно растерять имеющуюся надежность, а для этого нужны соответствующие знания. Вот почему так важен курс теории надежности во всех инженерных и экономических вузах. Содержание этих курсов должно быть тщательно обсуждено, и они должны быть как можно скорее введены в практику обучения во всех вузах.

В последние годы все более широко начали применяться количественные методы прогнозирования ремонтопригодности машин. Предпосылкой этого процесса явилось распространение методов теории вероятностей и математической статистики на решение задач качества и надежности при проектировании, производстве и эксплуатации машин. Характеристики качества и надежности машин, в том числе и характеристики ремонтопригодности, рассматриваются как случайные величины, описываемые определенными законами распределения. Такой подход позволил прежде всего разрешить с необходимой математической строгостью вопросы оценки характеристик ремонтопригодности на стадиях испытаний или по данным эксплуатации машин. Таким образом была конкретизирована задача прогнозирования — появились количественные величины, значения которых необходимо предсказывать.

Эти случайности нужно по возможности предвидеть заранее, так как они влияют на сроки выполнения программы испытаний. В проектах по разработке ракет и космических объектов на программу квалификационных испытаний нормально предусматривается 5—6 месяцев, а если разработка совершенно новая или нет достаточного опыта в проектировании, производстве и проведении испытаний, то несколько больше. Для некоторых проектов такие сроки оказываются очень долгими, и заказчик может дать согласие на начало производства образцов, предназначенных для поставок в эксплуатацию, до формального завершения программы квалификационных испытаний с некоторым риском, что часть элементов придется переделывать. Подразделение надежности должно возражать против таких решений, так как при этом будет иметь место дополнительное давление со стороны представителей изготовителя и разработчика, заинтересованных в том, чтобы не принимать во внимание отказы или неполадки, возникшие при выполнении программы квалификационных испытаний.

Поэтому не случайно, что последние годы к проблеме надежности приковано внимание больших коллективов ученых и инженеров. В ряде промышленно-развитых стран в государственных масштабах созданы специальные службы надежности. Опубликовано огромное количество работ, посвященных вопросам надежности. Вместе с развитием теории и накоплением практического опыта в области надежности, ростом количества публикаций и специалистов, заинтересованных в непосредственном использовании достижений в указанной области, постоянно возникает необходимость в монографиях, обобщающих и систематизирующих результаты (в достаточно компактном виде). Если несколько лет назад существовал пробел в монографической литературе по надежности, то в настоящее время положение существенно изменилось. На русском языке нет теперь острого недостатка в подобных монографиях, способных удовлетворить интересы специалистов различных профилей и уровней. Издательство «Советское радио» начиная с 1966 г. выпускает специальную библиотеку инженера по надежности. Оц-нако все еще мало работ, посвященных практическим методам обеспечения надежности при проектировании, производстве и эксплуатации, методам испытаний и отработки схем и конструкций. Важнейшей задачей является также издание учебных пособий, поскольку самостоятельные курсы надежности постепенно прочно внедряются в программы высшей школы и факультетов усовершенствования, и справочников, необходимых широкому кругу специалистов в их повседневной практической работе.

Проблема повышения технического уровня, улучшения качества и обеспечения надежности чрезвычайно сложна и требует для своего решения творческих усилий ученых, инженерно-технических работников, производственников на основе организации определенной системы работ при проектировании, производстве и эксплуатации.

при проектировании, производстве, поставке и сервисном обслуживании изделия. Для организации и осуществления работ по стандартизации в области CALS-технологий (в соответствии с решением коллегии министерства экономики России) в рамках Госстандарта России в 1999 году создан Технический Комитет № 431 «CALS - технологии». В рамках ТК № 431 действует подкомитет № 2 «Представление данных и обмен данными об изделиях и процессах», организованный на базе НИЦ CALS - технологий «Прикладная логистика» и объединяющий специалистов ведущих отечественных предприятий. Работы по подготовке нормативных документов ведутся в соответствии с «Программой стандартизации в области CALS-технологий в 2000 — 2003 г.г.», утвержденной Госстандартом России и рядом заинтересованных министерств и ведомств.