Проектное положение

Термообработку рекомендуется производить после достижения максимальной температуры саморазогрева (через 1—1,5ч). Режим термообработки принимают следующий: температуру поднимают с 60 до 80 °С—1,5 ч; прогревают смесь при 80 °С — 8...16 ч; охлаждают с 80 до 20 °С— со скоростью снижения температуры не более 7—5 град/ч. Распалубку следует выполнять только после полного остывания конструкций и достижения 70 %-ной проектной прочности, что устанавливается по образцам (кубикам 100X100X100 мм).

Для обеспечения монолитности работы по бетонированию производят непрерывно; перерывы при бетонировании приводят к образованию разделительных швов и снижению прочности всей конструкции. Бетонную смесь укладывают слоем толщиной 80—100 мм, уплотняя штыкованием и последующим вибрированием в течение 25—35 с. Отверждение кислотоупорного бетона происходит 4—10 сут в воздушно-сухих условиях. Распалубку производят только после достижения бетоном 70 % проектной прочности, что определяют по контрольным образцам. Сушку несущих конструкций в аппаратах, работающих при температуре выше 100 °С, производят после снятия опалубки при температуре 100—120 "С.

ность их расположения. Монтаж колонн осуществляется после достижения бетоном узлов нижнего ростверка 70% проектной прочности. Установку колонн производят на выверенные горизонтальные участки поверхности ба-266

Монтаж верхнего строения фундамента начинается по'сле достижения бетоном узлов балочного ростверка 70% проектной прочности. Прежде всего производится сборка составных [ригелей и продольных балок. Монтаж элементов колонн производится раздельно и скрепление их производится после установки. Порядок сборки следующий: рама № 1 (под передним подшипником ц. в. д., состоит из трех элементов), колонны ,рамы № 2, продольные балки, рама № 3, 'продольные балки, ригель рамы № 2, колонны рамы № 4, арматурные блоки монолитных участков с прикрепленной к ним опалубкой и т. д. Все монолитные железобетонные работы, включающие бетонирование йалок <и ригелей, устройство узлов сборных элементов и заполнение зазоров между сечениями составных элементов, должны производиться одновременно и непрерывно. После достижения бетоном 100% прочности осуществляется натяжение арматуры в узлах при помощи домкратов « натяжных муфт. На рис. 6-7 приведена конструкция узлов сопряжения верхних элементов фундамента. Предусматривается также натяжение поперечной арматуры укрупненных ригелей путем 'раздвижки балок ригеля на сборочной площадке специальными домкратами. Это мероприятие задумано с целью обжатия заливки зазора между балками ригеля после достижения бетоном проектной прочности.

лоннами и друг с другом может быть произведено с последующим обжатием или без него. В колоннах и балках на торцах оставляются выпуски арматуры, а полки элементов обрезаются, что облегчает стыкование элементов. В торце колонны устроены шахты для закладки стержней арматуры, подвергаемой натяжению. После установки и выверки элементов монтируется арматура в узлах, производится сварка выпусков, устанавливается инвентарная опалубка, прикрепляемая к арматуре, и производится заливка узла и шахт. По достижении бетоном 70% проектной прочности производится натяже-

Стыки колонн с балками и ригелями верхнего ростверка в рассмотренных сборных железобетонных фундаментах являются мокрыми. После достижения бетоном 70%-ной проектной прочности стык обжимается предварительно напряженной арматурой. Стык колонн с элементами нижнего балочного ростверка не обжимается,

ветствии с техническими условиями в зависимости от климатических условий. Практически боковую опалубку можно удалять через 2—3 дня после бетонирования при температуре твердения 15—20° С. Нижнюю опалубку следует снимать по достижении бетоном 70%-ной проектной прочности. После распалубки поверхость бетона штукатурится и белится, а металлические детали окрашиваются. Бетонирование фундамента обычно не доводится до проектной отметки на 50 мм для устройства чистого пола.

Монт-аж оборудования может быть допущен при прочности бетона не ниже 50% проектной прочности бетона на сжатие.

Прочность бетона, твердевшего при различных температурах в течение любого срока, может быть приблизительно определена по проектной прочности бетона R2S, твердеющего 28 дней при нормальной температуре, умноженной на коэффициенты, приведенные в табл. 16.

Изготовление бетонных фундаментов в зимнее время. Бетон следует предохранять от замерзания до приобретения им 50°/0 проектной прочности обычно в течение 3—5 суток после изготовления.

В течение 1970-х и начале 80-х гг. значительные усилия направляли на повышение проектной прочности турбинных дисков; вначале с этой целью повышали сопротивление ползучести (длительную прочность), а позднее - усталостную прочность. Новые способы обработки, например, газовое распыление и обработка высоким изостатическим давлением, позволяли разработать сплавы с более высоким содержанием у'-фазы. Дополнительным толчком к росту прочности послужило внедрение методов тепловой деформационной обработки, в результате которой металл в значительной степени сохраняет сообщенное ему деформационное упрочнение или побуждается к рекристаллизации с образованием чрезвычайно мелкозернистой структуры. При такой обработке предел текучести при комнатной температуре после старения значительно превышает 1370 МПа.

На сборочном участке последовательно расположены питатель и сборочный стан. Питатель принимает элементы в горизонтальном положении (рис. 7.8, а). Опорными базами питателя служат ролики. Попоротом роликов 2 (рис. 7.8, о) полки переводятся в проектное положение с опорой их кромок на ролики ,'S. Выдача всех трех элементов из питателя осуществляется приводом опорных роликов / и ,'}.

мают в проектное положение, раскрепляют и приваривают к днищу (рис. 8.11). Затем шаблон отсоединяют от стенки и днища, переносят на другой участок, и цикл повторяется сначала. При монтаже последнего участка стенки шаблон располагают так, чтобы после его подъема оставался проход а для выхода из резервуара монтажных механизмов (рис. 8.12) с последующим подтягиванием шаблона в проектное положение.

в вертикальное положение и извлекают из нее барабан, предварительно уменьшив его диаметр. После досборки монтажный блок устанавливают в проектное положение. Кольцевой шов сваривают с двух сторон: с наружной стороны обечайки электродами вручную, а внутри обечайки полуавтоматами в среде СО2. При наличии в конструкции внутренних жестких колец метод наворачивания оказывается особенно эффективным, так как позволяет совместить операции формообразования обечайки и ее сборку с элементами жесткости.

устанавливают на сборочном стенде в проектное положение и соединяют укладкой непрерывных швов малого сечения, обеспечивающих прихватку собранных деталей и уплотнение стыковых соединений для последующей сварки под флюсом.

За рубежом при сооружении резервуаров значительно больших размеров монтаж обычно осуществляют методом укрупнительной сборки лепестков заводского изготовления в блоки па монтажной площадке и автоматической их сварки под слоем флюса или ЕН среде защитного газа. Монтаж блоков в проектное положение ведется последовательным наращиванием; швы между блоками выполняют в основном ручной сваркой или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1...1,2 мм в смеси Аг—СО2 со свободным формированием шва. Очередность установки блоков при монтаже определяется расположением опор. Так, при раскрое (см. рис. 8.17, я) монтаж можно начинать с экваториального пояса. К укрупненным блокам лепестков этого пояса приваривают опорные стойки, и устанавливая их на фундамент, монтируют весь экваториальный пояс. Затем на временный постамент укладывают нижнее днище и монтируют блоки нижнего пояса. После установки временной стойки монтируют верхнее днище и верхний пояс.

По мере сварки бандажей их насаживают на подбандажные обечайки, и укрупненные: монтажные элементы краном устанавливают в проектное положение. После выверки соосности сварку кольцевых швов выполняют сначала однослойным швом вручную, а затем изнутри и снаружи трактором, используя механизм вращения печи , чтобы место сварки все время находилось в нижнем положении.

Рис. 10.17. Автоматическая постановка клиновых вставок: а --фиксмроианне; б — поворот; и — постановка в проектное положение

установку каждой клиновой вставки в проектное положение с выборкой зазоров. С завершением сборки флажки подвижного упора 3 (рис. 10.16, б) откидываются, освобождая стык для сварки, и без прихватки одновременно в вертикальной плоскости производится сварка четырех корневых швов по схеме (рис. 10.18, «). Направление четырех сварочных головок по швам задается копирами и копирными роликами. Сварка оставшихся четырех участков шва выполняется на третьей позиции (см. рис. 10.15, в) двумя сварочными головками 12 по схеме (рис.

По зарубежным источникам наиболее прогрессивно выполнение монтажа блоков в проектное положение последовательным наращиванием. При укрупнительной сборке блоков заводского изготовления рационально применение автоматической сварки под флюсом или в среде защитного газа. Монтажные швы между блоками в основном выполняют ручной сваркой или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1...1,2 мм в смеси А; СО2 со свободным формированием шва.

пространственную конструкцию из нескольких плоских ферм /5/, а затем стенку поднимают в проектное положение. Такой прием помогает избежать трудностей, связанных с плохой управляемостью разворачиванием из-за ветровых воздействий, повышенной жесткости листа и т.д.

Сварные трубопроводы изготавливают в условиях монтажа из сборочных единиц, которые поставляют заводы-изготовители. Монтажные организации предпочтение отдают укрупнительной сборке, создавая блоки трубопроводов, которые затем устанавливаются в проектное положение /6/ В комплект поставки входят трубы, детали трубопроводов, арматура, заглушки, опоры и подвески для установки и крепления трубопроводов и другие изделия. Для выполнения основной операции — сборки и сварки кольцевого стыка труб — используют наружные и внутренние центраторы, специальные трубосварочные базы с высоким уровнем механизации работ, комплекс "Стык для выполнения неповоротных стыков порошковой проволокой, установки типа "Сатурн" для выполнения неповоротных стыков в среде защитных газов, установки для контактной сварки типа "Север" и другие устройства и установки /5/. Большой объем работ на монтаже производят ручной дуговой сваркой.