Прогнозирования остаточного

В основу теории и прогнозирования надежности оборудования должно быть положено термодинамическое уравнение состояния твердого тела. Основные физические эффекты, сопровождающие механизм разрушения металла: механические, тепловые, ультразвуковые, магнитные, электрические и электромагнитные. Отсюда следует, что, используя один или одновременно несколько параметров контроля, отображающих перечисленные эффекты, представляется возможность наиболее объективно оценивать напряженно-деформированное состояние (НДС) объекта контроля.

79. Захаров Н. М., Евдокимов Г. И., Баширов М. Г. Электронный атлас идентификации дефектов // Вторая Международная конференция «Научно-технические проблемы прогнозирования надежности и долговечности металлоконструкций и методы их решения», сб. /Санкт-Петербург, 1997,- С. 45-46

В теории надежности разработаны различные качественные характеристики (показатели) для оценки и прогнозирования надежности изделий на различных стадиях (от проектного расчета до эксплуатации), методы испытания на надеж-

В книге рассмотрены основные проблемы надежности машин, возникающие на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации.,Основное внимание уделено общим закономерностям потери машиной работоспособности. Рассмотрены методы расчета и прогнозирования надежности, модели отказов, испытания на надежность, расчеты на износ, диагностики технических устройств.

Несмотря на разнообразие машин и условий их работы, формирование показателей надежности происходит по общим законам, подчиняется единой логике событий и раскрытие этих связей является основой для оценки, расчета и прогнозирования надежности, а также для построения рациональных систем производства, испытания и эксплуатации машин.

Только в этом случае будет обеспечена возможность прогнозирования надежности изделия в различных условиях эксплуатации.

Обычно прогнозирование, связанное с применением математического аппарата (элементы численного анализа и теории случайных функций), называется аналитическим [27]. Специфика прогнозирования надежности заключается в том, что при оценке вероятности безотказной работы Р (t) эту функцию в общем случае нельзя экстраполировать. Если она определена на каком-то участке, то за его пределами ничего о функции Р (/) сказать нельзя [43]. Поэтому основным методом для прогнозирования надежности сложных систем является оценка изменения его выходных параметров во времени при различных входных данных, на основании чего можно сделать вывод о показателях надежности при различных возможных ситуациях и методах эксплуатации данного изделия.

Рис. 69. Области прогнозирования надежности

3. Применение метода Монте-Карло для прогнозирования надежности. Рассмотренные в гл. 3 модели отказов являются формализованным описанием процесса потери машиной работе-способности и дают возможность установить функциональные связи между показателями надежности и исходными параметрами.

В заключение следует отметить, что разработка методов прогнозирования надежности машин даст огромный экономический эффект, так как, во-первых, сократятся затраты времени и средств на испытание опытных образцов, во-вторых, будет иметь место более рациональное использование потенциальной долговечности изделия за счет правильного построения системы ремонта и эксплуатации, в-третьих, еще на стадии проектирования будет возможен выбор оптимального с точки зрения надежности конструктивного решения.

1. Три основных источника информации. Для расчета и прогнозирования надежности необходимо иметь источники информации об изменении показателей работоспособности машины. Эта информация должна относиться либо к конечным результатам протекающих процессов старения, т. е. к отказам машины и ее элементов, либо к оценке процессов повреждения. Последняя, является более ценной, так как позволяет осуществлять прогноз поведения изделия в то время, как сведения об отказах дают лишь констатацию того или иного уровня надежности.

основные положения оценки и прогнозирования остаточного ресурса аппаратов.

9. ГОСТ 27.302. Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов и машин.

7. Методика прогнозирования остаточного ресурса на основе данных о ресурсе и об изменениях параметров технического состояния оборудования нефтеперерабатываю-

10. Методика прогнозирования остаточного ресурса оборудования по изменению параметров его технического состояния (РД 26.260.004-91).

В четвертой главе пособия приведены методы прогнозирования остаточного ресурса трубопроводов, подверженных общей, язвенной коррозии и КР.

Расчет вероятностной оценки прогнозирования остаточного ресурса трубопровода авторы книги предлагают проводить с учетом перехода дефектов из области 2 в область 3 (рис. 37). При этом учитывается, что распределение подросших дефектов описывается модифицированным законом Вейбулла (с новыми параметрами).

62. ГОСТ 27. 302-86. Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин.

74. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния / ЦЕНТРХИММАШ, НИИХИММАШ: Утв. Минтопэнерго России 05.04.1993 г.; Согласов. Госгортехнадзором России 05.04.1993 г.- М., 1993 г.

75. Методика прогнозирования остаточного ресурса нефтезаводских трубопроводов, сосудов, аппаратов и технологических блоков установок подготовки нефти, подвергающихся коррозии.— М.: Минтопэнерго, 1993.— 88с.

Процессы деформации кристаллической структуры, зарождения и развития дефектов сопровождаются изменением электрофизических свойств металла конструкций. Следовательно, каждая стадия процесса деформирования-разрушения металла оборудования в условиях действия сжимающих и растягивающих усилий, температуры, магнитного поля может быть охарактеризована совокупностью электрофизических параметров, значения которых могут быть измерены. Поэтому для решения проблемы оценки текущего состояния и прогнозирования остаточного ресурса конструкций могут быть использованы связи между электрофизическими свойствами и определяющими уравнениями твердого тела. Установление этих связей позволяет оценивать текущие механические свойства элементов конструкций по измеренным электромагнитным параметрам, а затем, используя расчетный аппарат механики разрушений, осуществить прогноз долговечности любого элемента конструкции. Электромагнитные методы, в отличие от других физических методов неразрушаюшего контроля, направленных на поиск развитых дефектов, позволяют осуществлять раннюю диагностику, выявляя участки металлических конструкций, наиболее предрасположенных к повреждениям.

Полученные образы предельных состояний металла могут быть использованы в задачах диагностики и прогнозирования остаточного ресурса оборудования.